在钣金加工中，折弯工艺是关键环节之一，直接影响产品的尺寸精度、结构强度和外观质量。以下是折弯工艺中需要特别注意的核心要点，涵盖设计、操作和质量控制等方面：

一、材料特性与折弯系数

1. 材料延展性
   • 不同材料（如冷轧板、不锈钢、铝板）的延展性差异显著，需根据材料特性调整折弯参数。例如，铝板易开裂，需增大圆角半径或采用预拉伸工艺。
2. 折弯系数（K因子）

折弯后材料厚度会因压缩和拉伸发生变化，需通过实验确定材料的K因子（中性层位置系数），以准确计算展开尺寸。展开尺寸公式：

其中 $A, B$ 为直边长度，$R$ 为圆角半径，$t$ 为厚度，$\theta$ 为折弯角度。

二、折弯模具与设备选择

1. 模具匹配性
   • 根据材料厚度和折弯半径选择合适的V型槽宽度（通常为材料厚度的6-8倍）。过窄易导致压痕或开裂，过宽则影响角度精度。
2. 设备精度
   • 确保折弯机压力、同步性和后挡料定位精度。液压折弯机适合大批量生产，而数控折弯机可实现复杂形状的自动化加工。

三、折弯顺序与方向

1. 加工顺序原则
   • 先短边后长边：避免长边折弯时因材料变形导致短边尺寸偏差。
   • 先小角度后大角度：小角度折弯后材料刚性增强，便于后续大角度定位。
   • 对称折弯优先：减少单边受力引起的扭曲变形。
2. 方向控制
   • 折弯方向需与材料纹理方向一致（尤其是各向异性材料），避免垂直折弯导致裂纹。

四、几何参数控制

1. 折弯半径
   • 通常为材料厚度的1-2倍（软材料可更小，硬材料需更大）。半径过小会导致外层拉伸断裂，内层压缩起皱。
2. 折弯高度限制
   • 折弯高度应大于2倍材料厚度 + 2倍圆角半径，否则需设计工艺缺口或增加折弯次数。
3. 孔边距要求
   • 折弯线上孔的边缘距应大于1.5倍材料厚度，避免折弯时孔变形或撕裂。

五、回弹补偿与角度控制

1. 回弹现象
   • 材料弹性恢复会导致折弯角度偏差，需通过以下方式补偿：
     • 调整下模角度（如设计为88°以补偿2°回弹）。
     • 采用过弯工艺（先折弯至目标角度+2°，再释放压力）。
     • 对高强度钢或厚板进行局部加热（热折弯）。
2. 角度检测
   • 使用角度尺、激光测量仪或CMM（三坐标测量机）实时监控，确保角度偏差在±0.5°以内。

六、表面质量保护

1. 防压痕措施
   • 在模具与材料接触面粘贴聚氨酯保护膜，或使用氮气弹簧缓冲装置。
   • 对高光表面材料（如不锈钢镜面板），采用软性下模（如橡胶垫）。
2. 划伤预防
   • 清理模具表面杂质，避免折弯时划伤材料。
   • 操作时佩戴手套，防止手部油脂腐蚀表面。

七、特殊工艺处理

1. 多道折弯
   • 复杂形状需分步折弯，每步后检查尺寸和角度，避免累积误差。
   • 例如，Z型折弯需先折第一道90°，再翻转工件折第二道。
2. 反折压平
   • 用于加强边缘强度（如机箱外壳），需控制压平力度防止材料断裂。
3. 急弯与死角处理
   • 急弯（角度<30°）需使用专用模具，死角处可预留工艺孔或采用激光切割后折弯。

八、安全与效率优化

1. 操作规范
   • 禁止手部进入模具工作区，使用光电保护装置。
   • 定期检查模具磨损情况，及时更换损坏部件。
2. 工艺优化
   • 通过仿真软件（如AutoForm）模拟折弯过程，提前发现干涉或变形问题。
   • 对大批量产品，设计专用夹具以提高定位精度和加工效率。

九、典型问题与解决方案

通过严格控制上述要点，可显著提升钣金折弯的合格率和生产效率，同时降低返工成本。实际生产中需结合材料手册、设备参数和经验数据制定具体工艺方案。