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沧州鑫鹏电子机箱制造有限公司

沧州鑫鹏电子机箱制造有限公司拥有雄厚的技术实力和完善的数控生产加工能力,专业生产各种电子仪器外壳、铝型材外壳、钣金机壳机柜、电视墙、控制台、电表箱、网络机柜、电力机柜、异型配电箱等;专业加工各种烤漆、喷塑、喷砂、氧化着色等产品。产品严格执行国家标准,具有良好的品质保证,并根据客户的要求研发和设计各类非标产品。

  • 2007

    公司成立

  • 6000

    厂房面积

  • 50

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    现有员工

  • 2000

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2021-07-27

       激光设备的清洁和保养 如何做好激光镜片的清洁和保养在激光切割机的光路系统中保护镜片是 易耗品,所以为了尽可能的降低使用成本,应严格 按照规范来清洁镜片。在清洁更换过程中,保护镜 片的放置、检测、安装,都应注意尽量避免使镜片 污染或受损。新镜片安装后,应定期的对保护镜片 进行检查,并做到及时清洁。 镜片清洁 对于镜片的清洁,可根据污染的等级采用不同 的清洁方法,方法如下:  (1) 针对轻度污染(灰尘、纤维微粒)的镜片进 行柔性清洁; 用一个吹气气囊或清洁气吹掉镜片表面散落的 污染物; 注意:避免使用车间里的空气管道,因为它们 通常含有大量的油和水。这些污染物会在镜片表面 形成有害的吸收层。 (2) 针对轻度污染(污渍、指印)的镜片进行柔 性清洁; 用丙酮或无水乙醇等清洁剂浸润一个未使用的 专用棉签,轻轻擦拭镜片表面(请勿用力摩擦), 在镜片表面缓缓拖动湿棉,使湿棉后面留下的液体 刚好能立即蒸发,如此将不会留下痕迹; 注意:只能使用签体为纯纸杆棉签(建议使用 Q-tip 牌棉签棒)或聚酯纤维类棉签,清洁剂建议使 用试剂级的丙酮和无水乙醇等。  (3) 针对中度污染(唾液,油)的镜片进行中等 强度的清洁; 使用 6% 蒸馏白醋浸润一个未使用过的棉签, 并轻微的压力擦拭镜片表面,用一个干净的干棉签 擦去镜片表面多余的蒸馏醋,随即用丙酮浸润一个 棉签轻轻擦拭镜片表面,去除所有醋酸;  (4) 对受到严重污染(飞溅物)的镜片进行强力 清洁; 值得注意的是:方法 4 绝不能用于新的或未使 用过的激光镜片。只有镜片在使用中被严重污染, 且在执行方法 2 或方法 3 后未能取得可以接受的清 洁效果的情况下才能使用这一方法,并且不能保证 进行方法 4 后镜片还能正常使用。 并且,对于受到严重污染或较脏的镜片,还可 以使用光学抛光液来去除镜片表面的污染物, 步骤 如下:  (1) 使用前应充分晃动抛光液容器,倒出四至五 滴抛光液,将其滴在棉球上。在需要清洁的镜片表面, 利用棉球自身重量以划圆的方式轻轻移动棉球(切 勿按压棉球),请不断旋转镜片,以免会对某个方 向进行过度抛光。清洁镜片所用的时间不应超过半 分钟。如果在这一步骤中,发现镜片表面的颜色发 生变化,说明镜片膜层的外部已被腐蚀,应立即停 止清洁;  (2) 在使用抛光液之后,用蒸馏水浸润一根未使 用的棉签,然后用它轻轻擦拭镜片表面,彻底蘸湿 镜片表面,尽可能去除抛光液残留物。切勿使镜片 表面变得干燥,这会增加去除抛光液残留物的困难;  (3) 用无水乙醇迅速润湿一根绒头棉签,然后用 它轻轻地对镜片表面进行彻底清洁。用棉签的头部盖住整个表面,尽可能多地清除抛光液残留物;  (4)用丙酮浸湿绒头棉签,用它清洁镜片表面, 以去除在清洁过程中残留的所有无水乙醇和抛光 液残留物。当用丙酮进行最后的清洁工作时,请 在镜片表面轻轻拖动棉签,拭去原先留下的痕迹, 直到整个表面都被擦拭干净为止。再用棉签做出 最后一个擦拭动作,应慢慢移动,以确保棉签后 面的表面能立即变干,这可消除表面的条痕。某 些类型的污染或损坏(如金属飞溅物,坑洞等) 是无法去除的。如果镜片表面有上述污染或损坏, 且无法清洁还原,应放弃清洁,更换为新镜片, 以保证切割质量。  镜片保养  日常可采用以下措施进行保养: (1) 在拆卸保护镜片前,应保证切割头保护 镜窗口周围清洁,且不可有风扇向切割头方向吹风,以免在 拆保护镜片时,气流将灰尘带入切割头内部,导致内部污染;  (2) 勿用裸指安装镜片,须戴上无粉指套或橡胶 / 乳胶手套;  (3) 拿取镜片时不可触摸到膜层和镜面,应拿捏镜片边缘, 并将镜片放置在拭镜纸上;  (4) 应避免在镜片上方说话,并尽可能的让所有污染物远 离工作环境;  (5) 清洁镜片时尽量在无尘环境中操作(无水乙醇等清洁 剂只会溶解污物,不会造成镜片损坏)。  如何做好冬季激光设备的防冻保养  冬季温度会引起激光器、水冷机温度过低,可能会导致 水冷机管路结冰,而由于冰的密度小于水的密度,水冷机及 激光器内部会因体积膨胀造成冷却水管路破裂或变形,从而 使相关核心部件遭受重大损害,因此,做好冬季设备的防冻保养对企业来说十分必要。  诀窍一:注意排水 若水冷机和激光器长期不使用,需要检查设备 的排水状况,保证水冷机水箱、管路、水泵等部位 的水彻底排放干净,防止冰冻。 排水方法如下: (1) 水箱排水方法:打开水箱下部排水阀门,排 尽水箱的水,必要时可以将水冷机倾斜一定角度, 使排水口为最低点。  (2) 管路中的排水:将水管接口处打开,用压缩 空气从低温水、高温水的进出口分别吹气,直至将 水冷机的残水吹出为止。(管路构造以实际情况为准) (3) 打开水箱盖观察水箱内是否还有残留水,如 果有,稍倾斜水冷机使水流尽或用干毛巾将水吸干。 ( 4) 水泵泵头排水:在每台水泵泵头的下部都有 一个放水螺钉,当水冷机长时间需要停机或运输时, 要打开泵头放水螺钉,使得水泵中的水放尽(最好是用 压缩空气吹尽),最后将放水螺钉拧紧。  诀窍二:水冷机不停机 对处在工作状态中的激光设备,应设法保证激光器 所处的环境温度高于 5℃,以满足机器的正常使用条件。 如无法保证设备所处环境温度高于 5℃,也请务必保证 激光器水箱始终处于运转状态,水箱恒温系统能使激光 器水路系统一直处于水箱设置温度。( 注:如果停电要能 及时发现 )  诀窍三:防冻液的选择 对水箱内加注 Clariant 公司的 Antifrogen N( 乙二醇 ) 防冻液,其添加比例为 3:7 (3 为防冻液,7 为水 ),添加 防冻液后,能抵御 -20℃的温度而不结冰。( 因防冻液具 有一定的腐蚀性,因此在冬季过后请清洗整个水路并更 换回正常冷却水)
2021-07-25

数控加工工艺源于常规加工工艺,是常规加工工艺、计算机数控技术、计算机辅助设计和辅助制造技术的有机结合。由于技术的不断发展,现代制造业中需要精密加工的零件越来越多,加工精度和对工件表面复杂程度要求也越来越高。因此数控加工得到广泛关注,但是在节约成本上,数控加工还是要比传统加工成本要高。下面我们就来具体介绍一下数控加工与传统机加工工艺的区别。 1、加工工艺 在普通机加工工艺中,无论是定位基准、装夹方式、刀具、切削方法等方面都可以进行简化处理,但数据加工工艺则比较复杂,需要对这些因素进行充分的考虑,而且即使相同的加工任务,数控加工工艺则可以有多个方案,可以对多个加工部位及加工刀具作为主线进行工艺上的安排,工艺具有多样化的特点,这是数控加工工艺与传统机加工工艺的区别。 2、装夹及夹具 在数控加工工艺中,不仅需要夹具和机床的坐标方向要保证相对固定,而且还对零件和机床坐标系的尺寸关系进行协调。而且装夹过程中需要对定位和夹紧这两个步骤进行有效的控制。而且传统机加工工艺下,由于机床自身的加工能力有限,所以需要进行在加工过程中进行多次装夹。而且需要利用专用夹具,这就导致夹具在设计和制造上的费用较高,无形中增加了产品的生产成本。而数控加工工艺定位可以利用仪表来进行调试,大部分情况下都不需要进行专用夹具的设计,所以相对来讲其成本比较低。 3、刀具 在加工过程中,刀具的选择需要根据加工工艺和加工方法的不同来进行确定。特别是在数控加工中,利用高速切削不仅有利于加工效率的提升,而且加工质量也能够得到保障,有效降低切削变形的几率,使加工周期缩短,所以在告诉切削下对切削刀具的需求进一步增多。 目前还有一种干切削方法,这种切削方法在不加切削液或只加少量切削液的情况下进行切削,所以需要刀具具有良好的耐热性。相对于普通机加工工艺来讲,数控加工工艺对刀具的性能具有较高的要求。
2021-07-24

在数控车床上可以车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹,无论车削哪一种螺纹,车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系:即主轴每转一转(即工件转一转),刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。以下通过对普通螺纹的分析,加强对普通螺纹的了解,以便更好的加工普通螺纹。 一、普通螺纹的尺寸分析 数控车床对普通螺纹的加工需要一系列尺寸,普通螺纹加工所需的尺寸计算分析主要包括以下两个方面: 1、螺纹加工前工件直径 考虑螺纹加工牙型的膨胀量,螺纹加工前工件直径D/D-0.1P,即螺纹大径减0.1螺距,一般根据材料变形能力小取比螺纹大径小0.1到0.5。 2、螺纹加工进刀量 螺纹加进刀量可以参考螺纹底径,即螺纹刀最终进刀位置。 螺纹小径为:大径-2倍牙高;牙高=0.54P(P为螺距) 螺纹加工的进刀量应不断减少,具体进刀量根据刀具及工作材料进行选择。 二、普通螺纹刀具的装刀与对刀 车刀安装得过高或过低过高,则吃刀到一定深度时,车刀的后刀面顶住工件,增大摩擦力,甚至把工件顶弯,造成啃刀现象;过低,则切屑不易排出,车刀径向力的方向是工件中心,加上横进丝杠与螺母间隙过大,致使吃刀深度不断自动趋向加深,从而把工件抬起,出现啃刀。此时,应及时调整车刀高度,使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时,刀尖位置比工件的出中心高1%D左右(D表示被加工工件直径)。 工件装夹不牢工件本身的刚性不能承受车削时的切削力,因而产生过大的挠度,改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了),形成切削深度突增,出现啃刀,此时应把工件装夹牢固,可使用尾座顶尖等,以增加工件刚性。 普通螺纹的对刀方法有试切法对刀和对刀仪自动对刀,可以直接用刀具试切对刀,也可以用G50设置工件零点,用工件移设置工件零点进行对刀。螺纹加工对刀要求不是很高,特别是Z向对刀没有严格的限制,可以根据编程加工要求而定。 三、普通螺纹的编程加工 在目前的数控车床中,螺纹切削一般有三种加工方法:G32直进式切削方法、G92直进式切削方法和G76斜进式切削方法,由于切削方法的不同,编程方法不同,造成加工误差也不同。我们在操作使用上要仔细分析,争取加工出精度高的零件。 1、G32直进式切削方法,由于两侧刃同时工作,切削力较大,而且排削困难,因此在切削时,两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时,由于切削深度较大,刀刃磨损较快,从而造成螺纹中径产生误差;但是其加工的牙形精度较高,因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具移动切削均靠编程来完成,所以加工程序较长;由于刀刃容易磨损,因此加工中要做到勤测量。 2、G92直进式切削方法简化了编程,较G32指令提高了效率。 3、G76斜进式切削方法,由于为单侧刃加工,加工刀刃容易损伤和磨损,使加工的螺纹面不直,刀尖角发生变化,而造成牙形精度较差。但由于其为单侧刃工作,刀具负载较小,排屑容易,并且切削深度为递减式。因此,此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。更多数控知识微信搜索公众号“数控编程教学”免费领取教程,由于此加工方法排屑容易,刀刃加工工况较好,在螺纹精度要求不高的情况下,此加工方法更为方便。在加工较高精度螺纹时,可采用两刀加工完成,既先用G76加工方法进行粗车,然后用G32加工方法精车。但要注意刀具起始点要准确,不然容易乱扣,造成零件报废。 4、螺纹加工完成后可以通过观察螺纹牙型判断螺纹质量及时采取措施,当螺纹牙顶未尖时,增加刀的切入量反而会使螺纹大径增大,增大量视材料塑性而定,当牙顶已被削尖时增加刀的切入量则大径成比例减小,根据这一特点要正确对待螺纹的切入量,防止报废。 四、普通螺纹的检测 对于一般标准螺纹,都采用螺纹环规或塞规来测量。在测量外螺纹时,如果螺纹“过端”环规正好旋进,而“止端”环规旋不进,则说明所加工的螺纹符合要求,反之就不合格。测量内螺纹时,采用螺纹塞规,以相同的方法进行测量。除螺纹环规或塞规测量外还可以利用其它量具进行测量,用螺纹千分尺测量测量螺纹中径,用齿厚游标卡尺测量梯形螺纹中径牙厚和蜗杆节径齿厚,采用量针根据三针测量法测量螺纹中径。
2021-07-22

一、测量器具的分类p 测量器具是一种具有固定形态、用以复现或提供一个或多个已知量值的器具。按用途的不同量具可分为以下几类: 1、单值量具 只能体现一个单一量值的量具。可用来校对和调整其它测量器具或作为标准量与被测量直接进行比较,如量块、角度量块等。 2、多值量具 可体现一组同类量值的量具。同样能校对和调整其它测量器具或作为标准量与被测量直接进行比较,如线纹尺。 3、 专用量具 专门用来检验某种特定参数的量具。常见的有:检验光滑圆柱孔或轴的光滑极限量规,判断内螺纹或外螺纹合格性的螺纹量规,判断复杂形状的表面轮廓合格性的检验样板,用模拟装配通过性来检验装配精度的功能量规等等。 4、通用量具 我国习惯上将结构比较简单的测量仪器称为通用量具。如游标卡尺、外径千分尺、百分表等。 二 、测量器具的技术性能指标 1. 量具的标称值 标注在量具上用以标明其特性或指导其使用的量值。如标在量块上的尺寸,标在刻线尺上的尺寸,标在角度量块上的角度等。 2. 分度值 测量器具的标尺上,相邻两刻线(最小单位量值)所代表的量值之差。如一外径千分尺的微分筒上相邻两刻线所代表的量值之差为0.01mm,则该测量器具的分度值为0.01mm。分度值是一种测量器具所能直接读出的最小单位量值,它反映了读数精度的高低,也说明了该测量器具的测量精度高低。 3. 测量范围 在允许不确定度内,测量器具所能测量的被测量值的下限值至上限值的范围。例如,外径千分尺的测量范围有0~25mm、25~50mm等,机械式比较仪的测量范围为0~180mm。 4. 测量力 在接触式测量过程中,测量器具测头与被测量面间的接触压力。测量力太大会引起弹性变形,测量力太小会影响接触的稳定性。 5. 示值误差 测量仪器的示值与被测量的真值之差。示值误差是测量仪器本身各种误差的综合反映。因此,仪器示值范围内的不同工作点,示值误差是不相同的。一般可用适当精度的量块或其它计量标准器,来检定测量器具的示值误差。 三、测量工具的选定 每次测量前,需要根据被测零件的特殊特性选择测量工具,比如,长、宽、高、深、外径、段差等可选用卡尺、高度尺、千分尺、深度尺;轴类直径可选用千分尺、卡尺;孔、槽类可选用塞规、块规、塞尺;测量零件的直角度选用直角尺;测量R值选用R规;测量配合公差小,精度要求高或要求计算形位公差时可选用三次元、二次元;测量钢材硬度选用硬度计。 1. 卡尺的应用 卡尺可测量物体的内径、外径、长度、宽度、厚度、段差、高度、深度;卡尺是最常用、使用最方便的量具,在加工现场使用频率最高的量具。 数显卡尺:分辩力0.01mm,用于配合公差小(精度高)的尺寸测量。 图片 表卡:分辩力0.02mm,用于常规尺寸测量 。 图片 游标卡尺:分辩力0.02mm,用于粗加工测量 。 图片 卡尺使用前需先用干净的白纸将灰尘与脏污去除(用卡尺外测定面卡住白纸然后自然拉出,重复2-3次即可) 使用卡尺测量时,卡尺的测量面应尽量与被测物体的测量面平行或垂直; 使用深度测量时,如被测物体有R角时,需避开R角但紧靠R角,深度尺与被测高度尽量保持垂直; 卡尺测量圆柱时,需转动且分段测量取最大值; 因卡尺使用的频率高,保养工作需要做到最好,每天使用完后需擦拭干净后放入盒内,使用前需用量块检验卡尺的精度。 2. 千分尺的应用 图片 千分尺使用前需先用干净的白纸将灰尘与脏污去除(用千分尺测量接触面与螺杆面卡住白纸然后自然拉出,重复2-3次即可),然后扭动旋钮,测量接触面与螺杆面快接触时,改用微调,当两面完全接触后调零,即可进行测量。 千分尺测量五金件时,调动旋钮,快接触工件时,改用微调旋钮旋进,当听到咔、咔、咔三声响后停止,从显示屏或刻度上读出数据。 测量塑胶产品时,测量接触面与螺杆轻轻接触到产品即可。 千分尺测量轴类直径时,至少测量两个以上方向且分段测取最大值测量中的千分尺,两接触面应当随时保持清洁,减少测量误差。 3. 高度尺的应用 高度尺主要用来测量高度、深度、平面度、垂直度、同心度、同轴度、面振、齿振、深度、高度尺测量时,首先要检验测头、各连接部位有无松动现象。 图片 4. 塞尺的应用 塞尺适用于平面度、弯曲度、直线度的测量 图片 平面度测量 : 将零件放置平台上,用塞尺测量零件与平台之间的间隙(注意:测量时塞尺与平台保持无间隙压紧状态) 图片 直线度测量: 将零件放在平台上旋转一周,用塞尺测量零件与平台之间的间隙。 图片 弯曲度测量: 将零件放置在平台上,选取相应的塞尺测量零件两侧或中部与平台之间的间隙。 图片 垂直度测量: 将被测零的直角度的一边放置于平台上,另一边让直角尺与之靠紧,用塞尺测量部品与直角尺之间最大的间隙。 图片 5. 塞规(棒针)的应用: 适用于测量孔的内径、槽宽、间隙。 图片 零件孔径较大,没有合适的针规时,可将两个塞规重叠,按360度方向测量将塞规固定在带磁性的V形块上,可防止松动,易于测量。 图片 孔径测量 内孔测量:孔径测量时,贯通为合格,如下图。 图片 注意:塞规测量时,需垂直插入,不可斜插。 图片 6. 精密测量仪:二次元 二次元是一种高性能、高精密特性的非接触式的测量仪器。测量器具的感应元件与被测零件表面不直接接触,因而不存在机械作用的测量力;二次元通过投影的方式将所能捕捉到的图象通过数据线传输到电脑的数据采集卡中,之后由软件在电脑显示器上成像;可进行零件上各种几何元素(点、线、圆、弧、椭圆、矩形)、距离、角度、交点、形位公差(圆度、直线度、平行度、垂直度、倾斜度、位置度、同心度、对称度)的测量,还可进行外形轮廓2D描绘用CAD输出。不仅能观测到工件轮廓,而且,对于不透明的工件的表面形状也可以测量。 图片 常规几何元素测量:下图零件中的内圆是利角,只能用投影的方式进行测量。 图片 电极加工表面观测:二次元的镜头具有放大功能电极加工后粗糙度检验(放大100倍影像)。 图片 小尺寸深槽测量 图片 浇口的检测:模具加工中,经常会有一些浇口在隐在槽内,各种检测仪器都不法进行测量,这时,可用橡胶泥贴在胶口上,胶口的形状就会印在胶泥上,再用二次元测量胶泥印的大小得出浇口尺寸。 图片 注:因二次元测量时,无机械作用力,对于较薄、较软的产品尽量采用二次元进行测量。 7. 精密测量仪器:三次元 三次元的特点是高精度(可达到μm级);万能性(可代替多种长度测量仪器);可用于测量几何元素(除可测量二次元能测量的元素外,还可测量圆柱、圆锥),形位公差(除可测量二次元能测量的形位公差外,还包括圆柱度、平度度、线轮廓度、面轮廓度、同轴度)、复杂型面,只要三次元的测头能触及的地方,就可测出它的几何尺寸和相互位置,表面轮廓;并借助于计算机完成数据处理;以其高精度高柔性以及优异的数字能力,成为现代模具加工制造和质量保证的重要手段、有效工具。 图片 有些模具在修改中,没有3D图档,可测量各个元素的的座标值,不规则曲面的轮廓,然后用绘图软件导出并根据测量元素做成3D图形,能进行快速而无误的加工与修改(座标设定后,可取任意点测量座标值)。 图片 3D数模导入对比测量:加工完成的零件,为了确认与设计一致性或在装配fit模过程中发现配合异常,当一些曲面轮廓既非圆弧,又非抛物线,而是一些不规则的曲面时,无法进行几何元素测量时,可导入3D模型与零件对比测量,从而了解加工误差;因测量值是点对点的偏差值,能便于进行快速而有效的修正改善(下图所显示的数据为实测值与理论值的偏差)。 图片 8. 硬度计的应用 常使用的硬度计有洛氏硬度计(台式)与里氏硬度计(便携式)常用的硬度单位为洛氏HRC、布氏HB、维氏HV。 图片 洛式硬度计HR (台式硬度计) 洛氏硬度试验方法是用一个顶角为120度的金刚石圆锥休或直径为1.59/3.18mm的钢球,在一定的载荷压入被测材料表面,由压痕深度求出材料硬度。根据材料硬度不同,可分为三种不同的标度来表示HRA、HRB、HRC。 HRA 是采用60Kg载荷和钻石锥压入器求的硬度,用于硬度极高的材料。例如:硬质合金。 HRB 是采用100Kg载荷和直径1.58mm淬硬的钢球求得的硬度,用于硬度较低的材料。例如:退火钢、铸铁等 、合金铜。 HRC 是采用150Kg载荷和钻石锥压入器求得的硬度,用于硬度很高的材料。例如:淬火钢、回火钢、调质钢和部分不锈钢。 维氏硬度HV(主要是针对表面硬度测量) 适用于显微镜分析。以120kg以内的载荷和顶角为136°的金刚石方形锥压入器压入材料表面,用测量压痕对角线长度,它适用于较大工件和较深表面层的硬度测定。 里氏硬度HL(便携式硬度计) 里氏硬度是一种动态硬度试验法。硬度传感器的冲击体在与被测工件冲击过程中,距工件表面1mm时的反弹速度与冲击速度的比值乘以1000,定义为里氏硬度值 。 优点:里氏硬度理论制造的里氏硬度仪改变了传统的硬度测试方法。由于硬度传感器小如一只笔,可以手握传感器在生产现场直接对工件进行各种方向的硬度检测,因此是其它台式硬度仪所难以胜任的。
2021-07-19

我们在数控车床上进行螺纹加工时,通常采用一把刀具进行切削。在加工大螺距螺纹时,因刀具磨损过快,会造成切削加工后螺纹尺寸变化大、螺纹精度低。经过多年的探索,我们摸索出了一种在数控车床上切削加工螺纹时,分粗、精车刀进行。 在加工过程中,当粗车刀片磨损到极限后,把精车刀片换到粗车刀具上,精车刀具重新换新刀片。这样能在保证螺纹切削加工精度的同时,也降低刀具费用。该方法关键取决于对粗、精螺纹刀具的对刀精度。 1.操作方法   把工件端面和外圆都切削一刀(端面平,车外圆),然后测量外圆直径D;换粗车螺纹刀切削螺纹。具体方法如下:   把粗加工刀具(T0X00)用手摇脉冲发生器先对切削加工后的外圆D。用手摇脉冲发生器在Z轴正方向摇出工件,输入D值(此把刀X轴对刀完)。 记下X轴显示的具体数据。用手摇脉冲发生器在X轴所显示记录的数据上向负方向进给1~2mm。同样用手摇脉冲发生器在Z轴负方向进给,刀具切削到工件即可。 输入Z0(Z轴对刀完)。这时粗车螺纹刀具对刀结束。   按此方法再对螺纹精加工,操作步骤和粗车刀具对刀方法完全一致。这样就不会在切削过程中产生乱扣现象。即使有更多把刀具切削加工,也同样不会产生乱扣现象。 2.注意事项   1)各把刀具在对X轴时,机床显示的数字各不相同。一定要记录好各把刀具的实际数据。在退出X轴后,多把螺纹切削刀具X轴进刀的数据一定要相同,不能有差异。 2)在对刀的过程中,接近工件X轴和Z轴时,建议手摇脉冲发生器最好选择进给量0.001mm挡位。