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2022-02-19

钣金加工常用材料

普通冷轧板SPCC：SPCC是指钢锭经过冷轧机连续轧制成要求厚度的钢板卷料或片料，SPCC表面没有任何的防护，暴露在空气中极易被氧化，特别是在潮湿的环境中氧化速度加快，出现暗红色的铁锈，在使用时表面要喷漆、电镀或者其他防护。镀锌钢板SECC：SECC的底材为一般的冷轧钢卷，在连续电镀锌产线经过脱脂、酸洗、电镀及各种后处理制程后，即成为电镀锌产品。SECC不但具有一般冷轧钢片的机械性能及近似的加工性，而且具有优越的耐蚀性及装饰性外观。不锈钢SUS304：使用最广泛的不锈钢之一，因含Ni(镍)故比含Cr(铬)的钢较富有耐蚀性、耐热性，拥有非常好的机械性能，无热处理硬化现象，没有弹性。热浸镀锌钢板SGCC：热浸镀锌钢卷是指将热轧酸洗或冷轧后之半成品，经过清洗、退火，浸入温度约460°C的溶融锌槽中，而使钢片镀上锌层，再经调质整平及化学处理而成。SGCC材料比SECC材料硬、延展性差(避免深抽设计)、锌层较厚、电焊性差。

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2022-01-18

为什么精密机床都要手工铲花

为什么精密机床都要手工铲花铲花是一种比木雕还要难的技艺，它是精密工具机能有基本准确度的起点，铲花排除了我们对其他工具机的依赖，也可以消除由夹持力和热能所造成的偏差。铲花的轨道比较不会磨耗，这要归功于优良的润滑效果。铲花技术人员需要懂得许多种技术，但唯有经验才能让他掌握达到那种精确整平的感觉。当你经过一家工具机制造厂，看到技师们用手工在做铲花的时候，你会禁不住地纳闷道： "他们真的能靠着铲花来改善目前这些经过机器加工的表面吗？（人会比机器还要厉害吗？）" 如果你指的纯粹是它的外表，那么我们的答案是"不能"，我们不会做得更漂亮，但为什么还要去铲花？当然有它的理由，其中一个理由是人的因素：工具机的目的是用来制造其它的工具机，但它永远无法复制出一个比原件还要准确的产品。因此，想要做出一个比原来的机器还要准确的机器，就必须要有新的一个起点，也就是说，我们必须从人为的努力开始；就这个案例来说，人为的努力指的就是用手工来铲花。铲花并不是"徒手"、"随心所欲"的作业，它其实是一种复制的方法，几近完美地复制出母体，这个母体是一个标准平面，也是用手工打造出来的。铲花虽然辛苦费力，但它却是一项技艺（艺术层级的技术）；要训练出一个铲花师傅或许比训练出木雕师傅更不容易，市面上探讨这一个主题的书籍并不多见，特别是讨论"为何要铲花这方面的资料更少。这也许就是铲花被视为一门艺术的原因吧。从何处开始？　如果一位制造者决定用磨床来研磨而不用铲花，他的“母机”磨床的导轨的精确度必须要高于新做的磨床。那么，第一部机器的精确度来自哪里呢？必然是来自一部更精确的机器，或者要依赖一个能产生真正平整表面的其它方法，也或许就是从一个已经做得很好的平整表面复制而来。我们可以用三种画圆圈的方法来说明表面的产生过程（虽然圆圈是线条而不是表面，但可以引用来说明观念）。一个工匠可以用一个普通的圆规画出一个完美的圆圈；如果他用铅笔沿着塑料模版上的一个圆洞描绘的话，他就会把圆洞不准确的地方全部复制出来；如果他是徒手画圆的话，圆圈的准确度就决定于他有限的技巧了。理论上，一个完美平整的表面可以由三个表面的交替磨擦（抹磨Lapping）而产生。为了简单起见，我们姑且用三块各有一个相当平坦面的岩石加以说明。如果你以随机的顺序交替磨擦这三个平面，你会把这三个平面磨得越来越平整。如果你只用两块岩石磨擦，你就会得到一个一凹一凸的交配对。在实务上，除了会使用铲花取代（抹磨Lapping）之外，也会遵循一个明确的配对顺序，铲花师傅一般都用这个规则来做他要使用的标准治具（直规或平板）。在使用时，铲花师傅会先把显色剂涂在标准治具上，然后把它放在工件表面上滑动，让需要被铲掉的地方显露出来。他一直重复这个动作，工件表面就会越来越接近标准治具，最后能很完美地复制出跟标准治具一样的作品。要铲花的铸件通常都是先用铣削加工到比最终尺寸多千分之几的范围之后，送去热处理，把残余的压力释放出来，然后在铲花之前送回来做清修表面的研磨。虽然铲花要耗费许多时间和高劳力成本，但铲花可以取代需要高设备成本的制程，若不想用铲花作业来替代，工件就必须用精度很高而且很昂贵的机器来进行最后的精修加工。在最后阶段做精修加工除了牵涉到高成本的设备以外，还有一个因素需要考虑，零件加工时，特别是大型铸件，往往必需进行一些重力夹持的动作，当加工达到千分之几的精密度时，这种夹持的作用力往往造成工件的扭曲，以至于危及工件在松开夹持力之后的准确度；加工时产生的热也会造成工件的扭曲。这就是铲花的许多优点之一，铲花既没有夹持作用力，它所产生的热也几乎等于零。铸铁是用三个点来支撑，以确保它不会因本身的重量而变形。工具机的铲花轨道磨损时，它还可以透过再铲花重新修正，跟把机器丢弃或者送厂拆卸再加工来比，这是一个很大的优点。当一个工具机的轨道需要再铲花时，这个工作可由工厂的维修人员担任，但我们也可以在当地找人来做再铲花的工作。在某些情况下，可以使用手动铲花和电动铲花来获得最后需要的几何精度。如果有一组工作台和鞍座的轨道已经铲平，而且精度已经符合要求，却发现工作台对主轴的平行度不合规定（要花很多功夫去矫正），你能想象只用一个铲花机，在不丧失平整度，又能适当地纠正对位误差的情况下，可以在正确的位置上去除正确数量的金属，需要什么程度的技术吗？这当然不是铲花的最初目的，也不应该做为矫正大型对位误差的方法，但是，一个技术纯熟的铲花师傅，却可以在令人惊讶的短时间内完成这一类的矫正。这种方法虽然需要熟练的技术，但比起把一大堆零件都加工到非常准确，或为了防止对位误差而去做一些可靠或可调整的设计来说，这种方法更加经济实惠。润滑的改善　实务经验证明铲花轨道可以透过较佳质量的润滑而减少磨擦，但大家对其原因为何却莫衷一是。最普遍的意见是，铲花低点（或更明确的说法，削出来的凹坑，为润滑而多做的油袋）提供了许多微小的储油口袋，这些油会被周遭许多微小的高点刮出来。另一种逻辑化的说法是，它让我们能持续地保持一层油膜，让移动件浮在油膜上，这是所有润滑的目标。这种情况之所以发生的主要理由是，这些不规则的油袋形成了许多留油的空间，让油不容易跑掉。润滑的理想情况是在两个完美的平滑表面间维持一层油膜，但这时你又得处理防止油流出的问题，或者需要尽快地加以补充。（轨道面上不管有没有铲花，通常都会为了帮助油的分布而制作油沟）。这样的说法会让人质疑接触面积的效果问题。铲花减少了接触面积，但却会形成均匀的分布，而分布才是重点。两个匹配表面越平整，接触面的分布就越平均。但机械学中有一个“摩擦力与面积无关”的原理，这句话的意思是，无论接触的面积是10或100平方英吋，都需要相同的作用力才能移动工作台。（摩耗则又是另外一回事，相同载重下的面积越小，摩耗的速度就越快。) 我要说的重点是，我们所追求的是更优良的润滑效果，而不是更多或更少的接触面积。如果润滑效果完美无瑕的话，轨道面就永远不会磨损。如果一个工作台随着磨损而有移动困难的情形，这可能是与润滑有关，而无关乎接触的面积。铲花是怎么做的？　此一节的目的并不在于教导铲花的艺术，而是要让各位对铲花的过程有一个概念。虽然实际的操作比较困难，但操作背后的观念却是相当容易。在找出必须刮除的高点之前，先把显色剂涂在标准治具上（平板或要铲V型轨时的直规治具），再把涂有显色剂的标准治具在要铲的轨道面上摩擦，显色剂就会转移到轨道面的高点上，接着再用一个特别的铲花工具把显色的高点铲除。这样的动作要一直重复，直到轨道面上呈现出均匀一致的转移为止。一个铲花师傅当然要懂得各种技术。我在这里先谈其中的两种。第一个，我们在做显色的动作之前，通常会用一把钝锉刀轻轻地在工件表面磨擦，来去除毛边。第二个，要用刷子或手擦拭表面，绝对不要用破布擦拭。如果使用布来擦拭，布留下的细麻线，就会在下一次做高点显色时造成误导性的标示。铲花师傅自己会用标准治具与轨道面比对的方式来检查自己的作品，检验的人只要告诉铲花师傅何时可以停止作业就够了，不必为铲花过程费心。（铲花师傅可以对自己的工作质量负责）过去我们都有一套标准，规定每一平方英吋该有几个高点，以及总面积该有多少百分比的接触率；但我们发现检查接触面积几乎是一件不可能的事，而且现在都由铲花师傅来决定每平方英吋应有的点数。总之，铲花师傅一般都会努力达到每平方英吋20~30个点的标准。现在的铲花过程中，一些整平的作业都使用电动铲花机，它们也是一种手工铲花，但可以排除一些吃力的工作，让铲花作业比较不会那么累。当你在进行最精细的组配作业时，手动铲花产生的感觉仍然是无以取代的。

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2022-01-15

加工中刀片的材质

加工中刀片的材质很多人在选刀时，往往会忽略刀片盒子上体现的重要信息。很多时候通过刀片盒子上的信息，就能判断出刀片的加工工件材料、Vc、Fn、Ap，从而选择合适的刀片。例如，刀片盒子上体现的加工工件材料主要分两种类型：一是通用材质刀片；二是专用材质刀片一、通用材质刀片有些刀片盒子上标记着P、M、K三种材料，此类刀片就属于通用材质刀片，虽然各公司标记的样式不尽相同，但是代表相同的意思。如图所示：图中黑点表示最适合的加工工件材料，黑圈表示适合的加工工件材料。二、专用材质刀片除了通用材质刀片，另一种就是专用材质刀片，此类刀片盒子上标记只有一种加工工件材料。例如很多人总是会把CBN刀片和PCD刀片的加工工件材料搞混，因为PCD刀片内含C元素，钢、铁等黑色金属也含有C元素。所以PCD适合加工有色金属材料，可进行镜面加工。反之加工黑色金属就会加速PCD的磨损。刀片盒子上P、M、K、N、S、H这6个字母，几乎每家刀片盒子上都会有这几个字母的标志，到底代表什么意思呢？虽然样式不尽相同，但每个公司这6个字母都是代表6组不同的材料组，盒子上表示出哪一组材料，就代表该刀片适合加工哪一类工件材料。按照ISO标准，工件材料分为6个主要组别，每个组别在切削加工性方面都有其独特性。钢 ISO P - 钢是金属切削领域最大的材料组，涵盖从非合金钢到铸钢、高合金材料、铁素体和马氏体不锈钢等。钢通常具有良好的机械加工性，但会因材料硬度、碳含量等的不同而有很大区别。不锈钢 ISO M - 不锈钢是一种合金材料，其中至少含有12%的铬，其他合金包括镍和钼等。铁素体、马氏体、奥氏体以及奥氏体-铁素体 (双相) 等不同的材料状态使不锈钢成为一个范围广泛的材料组。所有这些类型的共同点是，切削刃在加工时会产生大量的热量、易产生沟槽磨损和积屑瘤。铸铁 ISO K - 与钢不同，铸铁是一种短切屑型材料。灰口铸铁 (GCI) 和可锻铸铁(MCI) 非常容易加工，球墨铸铁 (NCI)、蠕墨铸铁 (CGI) 和等温淬火球墨铸铁(ADI) 则更难加工。所有铸铁都含有碳化硅 (SiC)，它会严重磨损切削刃。铝 ISO N - 有色金属是材质较软的金属，例如铝、铜、黄铜等。硅 (Si) 含量为13%的铝合金磨蚀性非常强。对于具有锋利切削刃的刀片，通常可实现较高的切削速度和较长的刀具寿命。耐热合金 ISO S - 高温合金包括许多高合金铁、镍、钴和钛基材料。它们具有粘性，会产生积屑瘤、加工硬化和热量，与ISO M组别非常类似，但却更难切削，因此导致切削刃的使用寿命更短。淬硬钢 ISO H - 该组别包括硬度介于45-65 HRc之间的钢以及硬度约为400-600 HB的冷硬铸铁。由于硬度关系，这一组材料都不好加工。在切削过程中，这些材料会产生热量并严重磨损切削刃。

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2022-01-12

机械零件为什么要进行热处理

机械零件为什么要进行热处理为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。热处理的作用就是提高材料的机械性能、消除残余应力和改善金属的切削加工性。按照热处理不同的目的，热处理工艺可分为两大类：预备热处理和最终热处理。 1.预备热处理预备热处理的目的是改善加工性能、消除内应力和为最终热处理准备良好的金相组织。其热处理工艺有退火、正火、时效、调质等。 1）退火和正火退火和正火用于经过热加工的毛坯。含碳量大于0.5%的碳钢和合金钢，为降低其硬度易于切削，常采用退火处理；含碳量低于0.5%的碳钢和合金钢，为避免其硬度过低切削时粘刀，而采用正火处理。退火和正火尚能细化晶粒、均匀组织，为以后的热处理作准备。退火和正火常安排在毛坯制造之后、粗加工之前进行。 2）时效处理时效处理主要用于消除毛坯制造和机械加工中产生的内应力。为避免过多运输工作量，对于一般精度的零件，在精加工前安排一次时效处理即可。但精度要求较高的零件（如座标镗床的箱体等），应安排两次或数次时效处理工序。简单零件一般可不进行时效处理。除铸件外，对于一些刚性较差的精密零件（如精密丝杠），为消除加工中产生的内应力，稳定零件加工精度，常在粗加工、半精加工之间安排多次时效处理。有些轴类零件加工，在校直工序后也要安排时效处理。 3）调质调质即是在淬火后进行高温回火处理，它能获得均匀细致的回火索氏体组织，为以后的表面淬火和渗氮处理时减少变形作准备，因此调质也可作为预备热处理。由于调质后零件的综合力学性能较好，对某些硬度和耐磨性要求不高的零件，也可作为最终热处理工序。 2.最终热处理最终热处理的目的是提高硬度、耐磨性和强度等力学性能。 1）淬火淬火有表面淬火和整体淬火。其中表面淬火因为变形、氧化及脱碳较小而应用较广，而且表面淬火还具有外部强度高、耐磨性好，而内部保持良好的韧性、抗冲击力强的优点。为提高表面淬火零件的机械性能，常需进行调质或正火等热处理作为预备热处理。其一般工艺路线为：下料--锻造--正火（退火）--粗加工--调质--半精加工--表面淬火--精加工。 2）渗碳淬火渗碳淬火适用于低碳钢和低合金钢，先提高零件表层的含碳量，经淬火后使表层获得高的硬度，而心部仍保持一定的强度和较高的韧性和塑性。渗碳分整体渗碳和局部渗碳。局部渗碳时对不渗碳部分要采取防渗措施（镀铜或镀防渗材料）。由于渗碳淬火变形大，且渗碳深度一般在0.5~2mm之间，所以渗碳工序一般安排在半精加工和精加工之间。其工艺路线一般为：下料-锻造-正火-粗、半精加工-渗碳淬火-精加工。当局部渗碳零件的不渗碳部分采用加大余量后，切除多余的渗碳层的工艺方案时，切除多余渗碳层的工序应安排在渗碳后，淬火前进行。 3）渗氮处理渗氮是使氮原子渗入金属表面获得一层含氮化合物的处理方法。渗氮层可以提高零件表面的硬度、耐磨性、疲劳强度和抗蚀性。由于渗氮处理温度较低、变形小、且渗氮层较薄（一般不超过0.6~0.7mm），渗氮工序应尽量靠后安排，为减小渗氮时的变形，在切削后一般需进行消除应力的高温回火。

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2022-01-10

加工中心铣螺纹宏程序

加工中心铣螺纹宏程序工作原理使用G03/G02三轴联动走螺旋线，刀具沿工件表面（孔壁或圆柱外表）切削。螺旋插补一周，刀具Z向负方向走一个螺距量。编程原理：G02 Z-2.5 I3. Z-2.5等于螺距为2.5mm 假设刀具半径为5mm则加工M16的右旋螺纹优势使用了三轴联动数控铣床或加工中心进行加工螺纹，相对于传统螺纹加工１、如螺距为2的螺纹铣刀可以加工各种公称直径，螺距为2mm的内外螺纹２、采用铣削方式加工螺纹，螺纹的质量比传统方式加工质量高３、采用机夹式刀片刀具，寿命长４、多齿螺纹铣刀加工时，加工速度远超攻丝５、首件通止规检测后，后面的零件加工质量稳定使用方法 G65 P1999 X_ Y_ Z_ R_ A_ B_ C_ S_ F_ XY 螺纹孔或外螺纹的中心位置　X=#24 Y=#25 Z 螺纹加工到底部，Z轴的位置（绝对坐标） Z=#26 R　快速定位（安全高度）开始切削螺纹的位置 R=#18 A　螺纹螺距　A=#1 B　螺纹公称直径　B=#2 C　螺纹铣刀的刀具半径　C=#3 内螺纹为负数　外螺纹加工为正数 S　主轴转速 F　进给速度，主要用于控制刀具的每齿吃刀量如：G65 p1999 X30 Y30 Z-10 R2 A2 B16 C-5 S2000 F150; 在X30y30的位置加工 M16 螺距2 深10的右旋螺纹　加工时主轴转速为2000转进给进度为150mm/min 宏程序代码 O1999; G90G94G17G40; G0X#24Y#25;　快速定位至螺纹中心的X、Y坐标 M3S#19;　主轴以设定的速度正转 #31=#2*0.5+#3;　计算出刀具偏移量 #32=#18-#1;　刀具走螺旋线时，第一次下刀的位置 #33=#24-#31; 计算出刀具移动到螺纹起点的位置 G0Z#18;刀具快速定位至R点 G1X#33F#9;　刀具直线插补至螺旋线的起点，起点位于X的负方向 N20 G02Z-#32I#31;以偏移量作为半径，以螺距作为螺旋线Z向下刀量（绝对坐标） IF[#32LE#26]GOTO30;　当前Z向位置大于等于设定Z向底位时，进行跳转 #32=#32-#1;　Z向的下个螺旋深度目标位置（绝对坐标） GOTO20; N30; IF[#3GT0]THEN #6=#33-#1;　外螺纹，退刀时刀具往X负方向退一个螺距量 IF[#3LT0]]THEN #6=#24;　内螺纹，退刀时刀具移动到螺纹中心位置 G0X#6 G90G0Z#18;　提刀至安全高度 M99;

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2022-01-08

加工精度知识大全

加工精度知识大全加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。理想的几何参数，对尺寸而言，就是平均尺寸；对表面几何形状而言，就是绝对的圆、圆柱、平面、锥面和直线等；对表面之间的相互位置而言，就是绝对的平行、垂直、同轴、对称等。零件实际几何参数与理想几何参数的偏离数值称为加工误差。 1、简介加工精度主要用于生产产品程度，加工精度与加工误差都是评价加工表面几何参数的术语。加工精度用公差等级衡量，等级值越小，其精度越高；加工误差用数值表示，数值越大，其误差越大。加工精度高，就是加工误差小，反之亦然。公差等级从IT01，IT0，IT1，IT2，IT3至IT18一共有20个，其中IT01表示的话该零件加工精度最高的，IT18表示的话该零件加工精度是最低的，一般上IT7、IT8是加工精度中等级别。任何加工方法所得到的实际参数都不会绝对准确，从零件的功能看，只要加工误差在零件图要求的公差范围内，就认为保证了加工精度。 2、相关内容尺寸精度：指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。形状精度：指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度。位置精度：指加工后零件有关表面之间的实际位置精度差别。相互关系：通常在设计机器零件及规定零件加工精度时，应注意将形状误差控制在位置公差内，位置误差又应小于尺寸公差。即精密零件或零件重要表面，其形状精度要求应高于位置精度要求，位置精度要求应高于尺寸精度要求。 3、调整方法 1.对工艺系统进行调整试切法调整：通过试切—测量尺寸—调整刀具的吃刀量—走刀切削—再试切，如此反复直至达到所需尺寸。此法生产效率低，主要用于单件小批生产。调整法：通过预先调整好机床、夹具、工件和刀具的相对位置获得所需尺寸。此法生产率高，主要用于大批大量生产。 2.减小机床误差 1）提高主轴部件的制造精度应提高轴承的回转精度： ①选用高精度的滚动轴承； ②采用高精度的多油锲动压轴承； ③采用高精度的静压轴承应提高与轴承相配件的精度： ①提高箱体支撑孔、主轴轴颈的加工精度； ②提高与轴承相配合表面的加工精度； ③测量及调节相应件的径向跳动范围，使误差补偿或相抵消。 2）对滚动轴承适当预紧 ①可消除间隙； ②增加轴承刚度； ③均化滚动体误差。 3）使主轴回转精度不反映到工件上 3.减少传动链传动误差 1）传动件数少，传动链短，传动精度高； 2）采用降速传动（i<1），是保证传动精度的重要原则，且越接近末端的传动副，其传动比应越小； 3）末端件精度应高于其他传动件。 4.减小刀具磨损在刀具尺寸磨损达到急剧磨损阶段前就必须重新磨刀 5.减小工艺系统的受力变形主要从： 1）提高系统的刚度，特别是提高工艺系统中薄弱环节的刚度； 2）减小载荷及其变化提高系统刚度 ①合理的结构设计 1）尽量减少连接面的数目； 2）防止有局部低刚度环节出现； 3）应合理选择基础件、支撑件的结构和截面形状。 ②提高连接表面的接触刚度 1）提高机床部件中零件间结合面的质量； 2）给机床部件以预加载荷； 3）提高工件定位基准面的精度和减小它的表面粗糙度值。 ③采用合理的装夹和定位方式减小载荷及其变化 ①合理选择刀具几何参数和切削用量，以减小切削力； ②毛胚分组，尽量使调整中毛胚加工余量均匀。 6.减小工艺系统热变形 ①减少热源的发热和隔离热源 1）采用较小的切削用量； 2）零件精度要求高时，将粗精加工工序分开； 3）尽可能将热源从机床分离出去，减少机床热变形； 4）对主轴轴承、丝杆螺母副、高速运动的导轨副等不能分离的热源，从结构、润滑等方面改善其摩擦特性，减少发热或用隔热材料； 5）采用强制式风冷、水冷等散热措施。【金属加工微信，内容不错，值得关注。】 ②均衡温度场 ③采用合理的机床部件结构及装配基准 1）采用热对称结构——在变速箱中，将轴、轴承、传动齿轮等对称布置，可使箱壁温升均匀，箱体变形减小； 2）合理选择机床零部件的装配基准。 ④加速达到传热平衡 ⑤控制环境温度 7.减少残余应力 1、增加消除内应力的热处理工序； 2、合理安排工艺过程。 4、影响原因 ① 加工原理误差加工原理误差是指采用了近似的刀刃轮廓或近似的传动关系进行加工而产生的误差。加工原理误差多出现于螺纹、齿轮、复杂曲面加工中。例如，加工渐开线齿轮用的齿轮滚刀，为使滚刀制造方便，采用了阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本蜗杆代替渐开线基本蜗杆，使齿轮渐开线齿形产生了误差。又如车削模数蜗杆时，由于蜗杆的螺距等于蜗轮的周节（即 mπ），其中 m是模数，而π是一个无理数，但是车床的配换齿轮的齿数是有限的，选择配换齿轮时只能将π化为近似的分数值（π =3.1415）计算，这就将引起刀具对于工件成形运动（螺旋运动）的不准确，造成螺距误差。在加工中，一般采用近似加工，在理论误差可以满足加工精度要求的前提下（《=10%-15%尺寸公差），来提高生产率和经济性。 ②调整误差机床的调整误差是指由于调整不准确而产生的误差。 ③机床误差机床误差是指机床的制造误差、安装误差和磨损。主要包括机床导轨导向误差、机床主轴回转误差、机床传动链的传动误差。机床导轨导向误差 1、导轨导向精度——导轨副运动件实际运动方向与理想运动方向的符合程度。主要包括： ① 导轨在水平面内直线度Δy和垂直面内的直线度Δz（弯曲）； ②前后两导轨的平行度（扭曲）； ③ 导轨对主轴回转轴线在水平面内和垂直面内的平行度误差或垂直度误差。 2.、导轨导向精度对切削加工的影响主要考虑导轨误差引起刀具与工件在误差敏感方向的相对位移。车削加工时误差敏感方向为水平方向，垂直方向引起的导向误差产生的加工误差可以忽略；镗削加工时误差敏感方向随刀具回转而变化；刨削加工时误差敏感方向为垂直方向，床身导轨在垂直平面内的直线度引起加工表面直线度和平面度误差。机床主轴回转误差机床主轴回转误差是指实际回转轴线对于理想回转轴线的漂移。主要包括主轴端面圆跳动、主轴径向圆跳动、主轴几何轴线倾角摆动。 1、主轴端面圆跳动对加工精度的影响：①加工圆柱面时无影响；②车、镗端面时将产生端面与圆柱面轴线垂直度误差或端面平面度误差；③加工螺纹时，将产生螺距周期误差。 2、主轴径向圆跳动对加工精度的影响：①若径向回转误差表现为其实际轴线在y轴坐标方向上作简谐直线运动，镗床镗出的孔为椭圆形孔，圆度误差为径向圆跳动幅值；而车床车出的孔没什么影响；②若主轴几何轴线作偏心运动，无论车、镗都能得到一个半径为刀尖到平均轴线距离的圆。 3.、主轴几何轴线倾角摆动对加工精度的影响：①几何轴线相对于平均轴线在空间成一定锥角的圆锥轨迹，从各截面看相当于几何轴心绕平均轴心作偏心运动，而从轴向看各处偏心值不同；②几何轴线在某一平面内作摆动，从各截面看相当于实际轴线在一平面内作简谐直线运动，而从轴向看各处跳动幅值不同；③实际上主轴几何轴线的倾角摆动为上述两种的叠加。机床传动链的传动误差机床传动链的传动误差是指传动链中首末两端传动元件之间的相对运动误差。 ④ 夹具的制造误差和磨损夹具的误差主要指：1）定位元件、刀具导向元件、分度机构、夹具体等的制造误差；2）夹具装配后，以上各种元件工作面间的相对尺寸误差；3）夹具在使用过程中工作表面的磨损。金属加工微信，内容不错，值得关注。 ⑤刀具的制造误差和磨损刀具误差对加工精度的影响根据刀具的种类不同而异。 1）定尺寸刀具（如钻头、铰刀、键槽铣刀及圆拉刀等）的尺寸精度直接影响工件的尺寸精度。 2）成型刀具（如成型车刀、成型铣刀、成型砂轮等）的形状精度将直接影响工件的形状精度。 3）展成刀具（如齿轮滚刀、花键滚刀、插齿刀具等）的刀刃形状误差会影响加工表面的形状精度。 4）一般刀具（如车刀、镗刀、铣刀），其制造精度对加工精度无直接影响，但刀具易磨损。 ⑥工艺系统受力变形工艺系统在切削力、夹紧力、重力和惯性力等作用下会产生变形，从而破坏了已调整好的工艺系统各组成部分的相互位置关系，导致加工误差的产生，并影响加工过程的稳定性。主要考虑机床变形、工件变形以及工艺系统的总变形。切削力对加工精度的影响只考虑机床变形，对加工轴类零件来讲，机床受力变形使加工工件呈两端粗、中间细的鞍形，即产生圆柱度误差。只考虑工件变形，对加工轴类零件来讲，工件受力变形使加工后工件呈两端细、中间粗的鼓形。而对加工孔类零件来讲，单独考虑机床或工件的变形，加工后工件的形状与加工的轴类零件相反。夹紧力对加工精度的影响工件装夹时，由于工件刚度较低或夹紧力着力点不当，使工件产生相应的变形，造成的加工误差。 ⑦工艺系统的热变形在加工过程中，由于内部热源（切削热、摩擦热）或外部热源（环境温度、热辐射）产热使工艺系统受热而发生变形，从而影响加工精度。在大型工件加工和精密加工中，工艺系统热变形引起的加工误差占加工总误差的40%-70%。工件热变形对加工金的的影响包括工件均匀受热和工件不均匀受热两种 ⑧工件内部的残余应力残余应力的产生：1）毛胚制造和热处理过程中产生的残余应力；2）冷校直带来的残余应力；3）切削加工带来的残余应力。 ⑨加工现场环境影响加工现场往往有许多细小金属屑，这些金属屑如果存在与零件定位面或定位孔位置就会影响零件加工精度，对于高精度加工，一些细小到目视不到的金属屑都会影响到精度。这个影响因素会被识别出来但并无十分到位的方法来杜绝，往往对操作员的作业手法依赖很高。

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2022-01-04

机箱机柜表面处理工艺

机箱机柜表面处理工艺 1.碱洗在机箱机柜制作成型后并没有真正的完工，我们还需对其进行碱洗，为什么要对其进行碱洗呢？其实目的就是为了除去机箱机柜表面沾附的油污，那么我们经常会用那些碱洗液配方进行组合呢？一般我们会采用Na2CO3、Na3PO4、Na2SiO3和添加剂组成。碱洗完还需用清水进行擦洗，目的是擦除碱液残迹物。 2.去氧化膜一般来说机箱机外壳表面通过自然形成的氧化膜一般都不均匀且是非连续薄膜，当我们对机箱机柜的表面进行涂装时必须提前对其进行彻底的清除处理，对于压铸件来说可使用硝酸来对表面进行氧化膜处理。去除氧化膜后我们还需用清水进行进一步处理。 3.化学转化进行完前面的几步后我们还需要对其进行化学转化处理，对其处理的目的是使机箱机柜表面形成密而均匀的连续薄膜，这一步的工艺处理其实就相当于对钢铁件表面进行的磷化处理工艺，但它也有所不同，一般使用的溶液不同。机箱机的电子外壳的转化膜以铬酸/盐酸、磷酸/盐酸和氟氢酸为基础，转化膜质量通常为215g/m2，转化膜形成后，必须用清水清洗，然后用热风干燥，以增强膜层的硬度。机箱机柜产品要外观形象美，这也就是说外观其实很重要。对于机箱机柜产品来说怎样保持机箱机柜的整体美了。其实要想保证机箱机柜整体美时间能够长久，我们需要在机箱机柜表面处理工艺上多下些功夫。我们也可为客户提供来样来图定制服务，打造您想要的款式与服务。产品保质保量，同时让您得到美的舒适享受。欢迎来电咨询洽谈！

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2021-12-30

数控机床的维修和保养

数控机床的维修和保养数控机床电气维护和保养为了充分发挥数控机床的价值和效益，在使用数控机床时，必须做好预防性维护，控制数控机床故障。在故障发生时，及时发现，及时修复，尽量减少维修时间和维护费用。预防性维护最主要的是提高日常维护，根据不同类型的机床，采取相应的保养措施。一数控机床电气系统的维护：（1）数控机床设备必须由专门的操作人员，按照相应的操作流程和制度操作。操作中，不断提高作业人员的专业技术和专业素养，从技术上降低机电故障。机电发生故障时，作业人员配合相关维护人员维护，对机电故障进行说明和探讨，进而快速找出问题，排除故障；（2）数控机床加工地点，必须保持清洁干爽，避免灰尘、金属粉末等落到机身造成机床腐蚀、质变、损坏。特别是夏天，不能打开数控机柜，必须采用相应的散热工具或者程序进散热，避免数控系统损坏；（3）避免数控机床电气系统过热，定期对输入输出装置进行维护。工作中，必须加强冷风扇检查，定期检查风道过滤器运行情况，及时清理灰尘和粉尘，按照相关规定对光电式阅读器进行定期维护和保养，避免事故发生；（4）定期检查直流电动机电刷。直流电动机电刷是数控机床重要的及其部件，过度破损的直流电动机会导致性能无法发挥，直接造成电动机损坏。因此，在数控机床运行中，工作人员必须定期对电动机电刷进行检查，保证机床机器配件完整度；（5）提高备用电路板维护。在生产中必须定期对备用电路板进行检查维护，让他安装到机电设备中预热，避免备用电路板自然损坏。二.提高机械部件的维护和保养：（1）主转动链的维护和保养。同样，在日常生活中，工作人员必须加强对主转动链的主轴驱动进行调整，防止因为带打滑引起丢转；按时检查、适当调节主轴润滑温度；对长时间运行的刀具进行液压缸活塞调整，按照相关规定调节间隙；（2）提高刀库的维护和保养。严格按照安装规定，安装相应规格的刀具。定期对刀库进行抽检，保证刀库始终保持在回零位置，及时改善数控机床主轴换刀位置。及早发现问题，及时处理；（3）提高机床精度维护和保养。工作人员定期对机床精度进行抽查和校正。按照精度校正进行系统参数补偿，如：丝杠反向间隙补偿和数控机床参考点位置校正等；或者在机床大修时，进行相应的导轨修刮等三、数控机床故障维护技术数控机床故障排除包括：数控机床电气系统调查、分析和处理。电气故障的分析过程就是故障的消除过程，因此必须结合实际和当前国内外的先进技术进行主客观的维护和处理。 1.直观检查法。直观检查法是数控机床故障分析的首要方法。老练的技术维修人员通过感官的检查，和故障发生时光、味、声音等异常现象的观察，把故障缩小。 2.自诊断功能法。（1）软件报警指示。例如：PLC程序以及加工中普通的报警显示，根据报警显示的数据和说明，找出排除故障方法；（2）硬件报警指示。硬件报警指示是指伺服系统、数控系统内各电子、电器装置上的故障指示灯和各种状态，结合相应说明书，了解故障类型和排除方法。 3.参数检查法。数控机床控制系统是数控机床的核心，参数对各个电气系统和具体机床之间能够起到连接的作用，让整个机床功能达到最大。保护好参数变化，根据参数变化对机械进行调整，尽量让机床运行在最佳的位置。因此，要求维修人员必须对参数相当熟悉，了解相应的参数地址和丰富的调试经验。 4.交换法和转移法。交换法是在分析故障起因的前提下，利用相应的模块、印制线路板、集成电路芯片以及元器件有疑点的部分，缩小故障，直到印制线路板一级。转移法是将具有相同性能的两块印制线路板、模块、集成芯片以及元器件相互交换，从观察故障转移，确定故障部位。

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2021-12-28

工装夹具设计要点

工装夹具设计要点工装夹具设计一般是在零件的机械加工工艺过程制订之后按照某一工序的具体要求进行的。制订工艺过程，应充分考虑夹具实现的可能性，而设计工装夹具时，如确有必要也可以对工艺过程提出修改意见。工装夹具的设计质量的高低，应以能否稳定地保证工件的加工质量，生产效率高，成本低，排屑方便，操作安全、省力和制造、维护容易等为其衡量指标。一、工装夹具设计的基本原则 1、满足使用过程中工件定位的稳定性和可靠性； 2、有足够的承载或夹持力度以保证工件在工装夹具上进行的加工过程； 3、满足装夹过程中简单与快速操作； 4、易损零件必须是可以快速更换的结构，条件充分时最好不需要使用其它工具进行； 5、满足夹具在调整或更换过程中重复定位的可靠性； 6、尽可能的避免结构复杂、成本昂贵； 7、尽可能选用标准件作为组成零件； 8、形成公司内部产品的系统化和标准化。二、工装夹具设计基本知识一个优良的机床夹具必须满足下列基本要求： 1、保证工件的加工精度保证加工精度的关键，首先在于正确地选定定位基准、定位方法和定位元件，必要时还需进行定位误差分析，还要注意夹具中其他零部件的结构对加工精度的影响，确保夹具能满足工件的加工精度要求。 2、提高生产效率专用夹具的复杂程度应与产能情况相适应，应尽量采用各种快速高效的装夹机构，保证操作方便，缩短辅助时间，提高生产效率。 3、工艺性能好专用夹具的结构应力求简单、合理，便于制造、装配、调整、检验、维修等。 4、使用性能好工装夹具应具备足够的强度和刚度，操作应简便、省力、安全可靠。在客观条件允许且又经济适用的前提下，应尽可能采用气动、液压等机械化夹紧装置，以减轻操作者的劳动强度。工装夹具还应排屑方便。必要时可设置排屑结构，防止切屑破坏工件的定位和损坏刀具，防止切屑的积聚带来大量的热量而引起工艺系统变形。 5、经济性好专用夹具应尽可能采用标准元件和标准结构，力求结构简单、制造容易，以降低夹具的制造成本。因此，设计时应根据订单及产能情况对夹具方案进行必要的技术经济分析，以提高夹具在生产中的经济效益。三、工装夹具设计规范化概述 1、工装夹具设计的基本方法与步骤设计前的准备工装夹具设计的原始资料包括以下内容： a)设计通知单，零件成品图，毛坯图和工艺路线等技术资料，了解各工序的加工技术要求，定位和夹紧方案，前工序的加工内容，毛坯情况，加工中所使用的机床、刀具、检验量具，加工余量和切削用量等； b)了解生产批量和对夹具的需用情况； c)了解所使用机床的主要技术参数、性能、规格、精度以及与夹具连接部分结构的联系尺寸等； d)夹具的标准料库存情况。 2、工装夹具设计考虑的问题夹具设计一般结构单一，给人的感觉结构不是很复杂，尤其现在液压夹具的大行其道，使其原有的机械结构大大简化，但是如果设计过程中不加以详细考虑必然会出现不必要的麻烦： a)被加工件的毛坯余量。造成毛坯尺寸过大，产生干涉。所以在设计之前一定要准备毛坯图。留出足够的空间。 b)夹具的排屑畅通性。设计时由于机床的加工空间的有限性，夹具往往被设计的空间比较紧凑，这时往往就会忽略在加工过程产生的铁屑在夹具死角处存积，包括切屑液的流出不畅，给以后加工带来很多麻烦。所以在实际之初就应考虑加工过程中出现的问题，毕竟夹具是以提高效率，方便操作为本的。 c)夹具的整体敞开性。忽略敞开性，造成操作者装卡困难，费时费力，设计大忌。 d)夹具设计的基本理论原则。每套夹具都要经历无数次的夹紧，松开动作，所以可能在开始都能达到用户要求，但是加具应该有它的精度保持性，所以不要设计一些有悖原理的东西。即使侥幸当下可以，也不会有长久的持续性。一个好的设计应该经的起时间的锤炼的。 e)定位元件的可更换性。定位元件磨损严重，所以应考虑更换快捷和方便。最好不要设计成较大的零件。夹具设计经验的积累很重要，有时设计是一回事，在实际应用中又是一回事，所以好的设计是一个不断积累和总结的过程。常用的工装夹具按照功能性主要分为以下几种： 01夹模 02钻孔、铣面工装 03数控、仪表夹头 04试气、试水工装 05切边、冲孔工装 06焊接工装 07抛光治具 08装配工装 09移印，激光刻字工装 01夹模定义：用产品外形定位装夹的工具设计要点： 1、此类夹模主要用于虎钳上，其长度可以根据需要截取； 2、夹模上可以设计其他辅助定位装置，一般采用焊接方式连接夹模； 3、上图为简图，模腔结构尺寸由具体情况确定； 4、在动模上的适当位置紧配直径12的定位销，定模相应位置的定位孔滑动配合定位销； 5、装配型腔在设计时需在无收缩的毛坯图档的外形面基础上偏移放大0.1mm。 02钻孔、铣面工装设计要点： 1、如有必要，可在固定芯及其固定板上设计一些辅助定位装置； 2、上图为结构简图，实际情况需根据产品结构做相应设计； 3、汽缸根据产品大小和加工时受力情况而定，常用SDA50X50； 03数控、仪表夹头 A数控夹头内束夹头设计要点： 1、上图未标识尺寸依据实际产品的内孔尺寸结构而定； 2、与产品内孔定位接触的外圆在制作时需留单边0.5mm的余量，最后装到数控机床上在精车到尺寸，防止淬火过程导致的变形和偏心； 3、装配部分的材料推荐使用弹簧钢，拉杆部分45#； 4、拉杆部分的螺纹M20为常用螺纹，可根据实际情况调整该螺纹仪表内束夹头设计要点： 1、上图为参考图示，装配尺寸和结构依据实际产品的外形尺寸结构而定； 2、材料使用45#，淬火处理。仪表外束夹头设计要点： 1、上图为参考图示，实际尺寸依据产品的内孔尺寸结构而定； 2、与产品内孔定位接触的外圆在制作时需留单边0.5mm的余量，最后装到仪表车床上在精车到尺寸，防止淬火过程导致的变形和偏心； 3、材料使用45#，淬火处理。 04试气工装设计要点： 1、上图是试气工装的参考图，具体结构需依据产品的实际结构来设计，思路就是用尽可能简单的方式密封产品，让需检测密封的部分充满气体来确认其密封性； 2、汽缸的大小可根据产品的实际大小来调整，同时也需考虑汽缸的行程是否能满足取放产品的便捷； 3、与产品接触的密封面一般采用优力胶，NBR胶圈之类具有良好压缩量的材料，同时注意如有与产品外观面接触的定位块尽量使用白胶类的塑料块并且在使用过程中盖上棉布防止碰伤产品外观； 4、设计时需考虑产品的定位方向，防止内漏的气体憋在产品型腔内部而误检的情况出现。 05冲孔工装设计要点：上图为冲孔工装的常用结构。底板作用为方便固定在冲床的工作台；定位块作用为固定产品，具体结构按产品的实际情况而设计，中心点围绕能方便安全的取放产品；挡板作用在方便产品从冲刀上脱离；支柱起固定挡板的作用。上述几个部位的装配位置和尺寸可按产品的实际情况设计。 06焊接工装焊接工装主要起固定焊接组件中各零部件的位置，控制焊接组件中各零部件的相对尺寸，其结构主要是定位块，需根据产品的实际结构来设计。值得注意的情况在产品放置在焊接工装上不得用工装之间产生密封空间，防止焊接加热过程中导致密封空间压力过大影响零部件焊接后的尺寸。 07抛光治具 08装配工装装配工装主要应用在组件的装配过程中辅助定位的装置。其设计思路为根据组件装配的结构能便捷的取放产品，在装配过程中不能损坏产品的外观表面，在使用过程中能盖上棉布来保护产品。在材料的选用上面尽量用白胶等非金属材料。 09移印，激光刻字工装设计要点：根据产品实际情况的刻字要求来设计工装的定位结构，需注意产品取放的便捷性，和产品外观的保护，定位块和与产品接触的辅助定位装置尽量采用白胶等非金属材料。

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2021-12-27

内螺纹加工的小窍门

内螺纹加工的小窍门内螺纹中径扩大螺丝攻选定不适当 1.使用精度级数适合的螺丝攻 2.增加吃入部的长度 3.减少前角 4.选择同心宽铲背的丝锥 5.调整切削锥长的铲背角切屑堵塞 1.应使用先端丝攻或螺旋丝攻 2.减少螺丝攻沟数，而扩大沟的容积 3.使用细牙螺纹 4.下孔径尽量加大 5.盲孔的场合尽可能加深底孔 6.缩短攻牙长度 7.改用他种切削油及注油方式 8.选用内冷式丝锥使用条件不适当 1.调整切削速度 2.防止螺丝攻与下孔偏心或倾斜 3.螺丝攻或工作物之固定改用浮动式 4.进刀速度应适当而防止牙山变形 5.采取强制进刀方式（螺距进刀方式） 6.适当选用攻牙机的加工能力 7.防止主轴振动 8使用柔性攻丝锥粘结 1.使用有表面氧化皮膜处理之螺丝攻 2.改用反熔着性较高的切削油 3.降低切削速度 4.改变切削角使适合被切削材质 5.选用内冷式丝锥 6.缩短螺纹部长度内螺纹中径缩小螺丝攻选定不适当 1.使用加大螺丝攻 A.对被切削材如铜合金、铝合金、铸铁等攻牙是扩大率较少的 B.被削材如为管状或薄板等容易反弹等 2.吃入间隙角要适当 3.加大切削角 4.加大前角 5.增加槽数内螺纹外伤回转推出时，尤其是丝攻将离开内螺纹口处，速度应适当以免有损伤发生内螺纹中有切屑残留 1.提高丝锥锋利度，减少其须状切屑之残留 2.完全清除残留的切屑后，才以量规检查内螺纹崩裂或咬痕吃入部长度不够 1.增加先端吃入部长度 2.切削角不适当 3.切削角须配合工作物材质粘结 1.使用螺纹部有间隙角加工之螺丝攻 2.减少刃部厚度 3.使用经表面处理的螺丝攻 4.改变切削油种类及注油方式 5.降低切削速度切屑堵塞 1.应使用先端丝攻或螺旋丝攻 2.加大下孔径振波过分锐利 1.减少切削角度 2.磨小螺纹部之间隙角再研磨不适当 1.避免刃部厚度过小 2.不得研磨沟底 3.有关螺丝攻耐久性的问题丝锥折断切屑堵塞 1.更换丝锥材质 2.防止铁屑堵塞（或使用先端丝攻、螺旋丝攻、无沟丝攻） 3.加大容屑槽 4.清除底孔及加工工件周围的切屑 5.确保清除切屑空间切削扭力过大 1.下孔径尽量扩大 2.缩短攻牙长度 3.改用细牙螺纹 4.为了增加螺丝攻之锐利度加大切削角 5.为了减少摩擦、扭力、螺纹部间隙角可以稍微加大，刃部厚度减少 6.使用螺旋丝攻使用条件不适当 1.降低切削速度 2.防止螺丝攻与下孔偏心或倾斜 3.螺丝攻之夹持采用浮动式 4.攻牙夹持器改用可调整式 5.不贯通之下孔径，防止螺丝攻碰到孔底 6防止底孔的加工硬化 7.保持稳定进给 8.去除前一工序产生的铁屑 9.调查加工材料的硬度及组织机构的均一性再研磨不适当 1.不得研磨沟底 2.避免刃厚过小 3.耗损部应磨掉 4.提早再研磨时间刃部崩欠螺丝攻选定不适当 1.减少切削角度 2.变换螺丝攻材质 3.降低硬度 4.吃入部加长 5.防止切屑堵塞（应使用旋沟丝攻） 6.缩短螺纹长度 7.磨损部全部清除 8.避免刀刃厚度过小使用条件不适当 1.降低切削速度 2.防止中心偏差，避免吃入时衡 3.不贯通孔时，不得急速回转 4.增加吃入部长度 5.使用柔性攻丝夹具 6.提高同轴度 7.防止底孔加工时的加工硬化

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2021-12-23

钣金机箱外壳结构稳固的要求

钣金机箱外壳结构稳固的要求钣金加工行业的快速开展，推动了社会主义现代化的建设，大量的公共设施能够正常运行都离不开钣金加工业的功劳。随着钣金机箱外壳的进一步发展，现在机箱外壳的种类跟着应用范畴以及其效果的侧重点的不一样，其现已变得多种多样了，但是总的来说市面上对比盛行的几款机箱外壳仍是一般的机箱外壳、室内机柜、室外机柜等。钣金机箱外壳专用来装载一些电子设备，这些设备是能够为我们提供服务的。所以，对于这些设备而言，能够得到保障是十分重要的钣金机箱外壳的设计是为了满足设备的使用需求，如今设备越来越多，各类设备对机箱外壳的制作要求越来越高。机箱外壳大就是便于安装和维护，机箱外壳多种尺寸与部件，可以根据不同应用需求灵活的配置，让机箱外壳的可用性高，简单又方便。重型钢质材料能够保证机箱外壳的坚固性，而且对于它的受力也能进行加强的作用，受力结构良好，才能保证机箱外壳的正常应用。往往内部结构中，空间利用分配很重要，如果说实际需求并没有过多要求空间的大小，那么我们在对内部设备安置的时候可以安排紧凑一些。这也是不影响受力结构的。无可厚非机箱外壳产品讲究的是实用，其材料的选择是基础的： 1.钣金机箱外壳拐角连接处是否光滑平整，没有瑕疵、漏缝； 2.要查看机箱外壳外表面是否有毛刺或突起，外观是否光滑、平整、色泽均匀、喷塑着色牢固、均匀； 3.表面来看镀铝锌机柜通常由底座、上盖以及面板等组成，其主要的材质由镀铝锌钢板构成。

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2021-12-21

机箱电柜得力助手-激光切割机

机箱电柜得力助手-激光切割机我们日常工作中经常会用到的电脑，生活中经常接触到的橱柜、家里的电力柜、保险箱柜，都是属于金属类的柜子，这个柜子虽不起眼，但却扮演者重要的角色。大家知道这个柜子是怎么变成现在的样子的吗？下面小编带您来详细了解一下。　　　　机箱机柜得力助手—激光切割机　机箱机柜指通过钣金加工设备加工而成的箱柜。电脑机箱机房设备、保险箱柜、文件柜配电柜厂家选择使用激光切割设备，看中的是设备的稳定、快速、高精度，完全不需对工件进行二次加工，可大大提高生产效率，降低生产成本。同时机箱机柜行业由于市场竞争的日趋激烈，多品种小批量的产品越来越受到市场欢迎，激光切割的柔性加工方式在大大提高产品品质的同时，也大大缩短了研发生产周期，为客户带来强有力的竞争力。激光切割是用“光束”代替了传统的机械刀，切割速度快、切口平滑，一般无需后期加工。激光切割适用于几乎所有类型的金属材料，不管是简单还是复杂的零件，都可一次性精密快速成型。利用软件制图配合切割工作，无需模具，不仅能够实现产品多样化，也能大大地减少模具耗费。机箱机柜加工的能手—激光切割机金属激光切割机在机箱电柜加工方面的优势：无接触加工，对工件无直接冲击，因此无机械变形；激光切割机加工过程中无“刀具”磨损，节省成本；激光切割机加工过程中，机箱柜,激光束能量密度高，加工速度快，并且是局部加工，对非激光照射部位没有或影响极小，因此，其热影响的区小，工件热变形小；由于激光束易于导向、聚焦、实现方向变换，极易与数控系统配合、对复杂工件进行加工，因此它是一种极为灵活的加工方法；生产效率高，加工质量稳定可靠，经济效益和社会效益好。传统的钣金加工工艺有等离子切割、火焰切割、冲床、但传统的加工工艺已经达不到人们的审美要求，现如今，激光切割已经被各大钣金加工运用自如，一方面激光切割机的加工效率、加工速度快，另一方面激光切割机切割出来的样品光滑如镜，不需要在进行二次加工，对钣金厂家的销售也是有帮助的。所以说，激光切割机被应用到机箱机柜切割。

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2021-12-18

如何成为数控机床“操作高手”

如何成为数控机床“操作高手” 当前国内许多刚刚从事数控机床操作人员的分类来说，一部分操作者是，对机械加工非常熟悉，但对于数控机床的编程是比较陌生的；一部分是刚毕业的学生，他们对机械加工知识，数控加工和编程的理论比较熟悉，但是缺少实际的机械加工经验；也有很多操作者是从来没有接触过机械加工和编程的，那他们要学习数控机床操作，困难是非常巨大的。对于这些初学数控机床的人员，掌握一定的数控机床操作技巧是非常重要的。一方面他们可以避免发生机床碰撞事故，导致机床损坏；二是可以在较短的时间之内，能够迅速提高操作者的数控机床操作技能，胜任本职工作。本文特别针对这些刚接触数控机床的操作人员，介绍了一些数控机床的操作技巧的理论知识，希望对刚刚从事的数控机床的操作者来说有一些借鉴的意义。要点一，操作者需对操作的数控机床有一个全面的了解了解机床的机械结构：要了解机床的机械构造组成；要掌握机床的轴系分布；更要牢牢地掌握机床各个数控轴的正负方向；要掌握机床的各部件的功能和使用，譬如简单的气动系统原理和功能，简单的液压系统工作原理和功能；另外要掌握机床各辅助单元的工作原理和功能，譬如刀库、冷却单元、电压稳压器，电器柜冷却器等等单元的工作原理，功能和使用方法，以及机床各个安全门锁的工作原理、功能和使用方法。牢牢地掌握机床的各操作按钮功能：知道怎么执行程序；怎么暂停程序后检查工件加工状态后，恢复暂停状态后继续执行程序，怎么停止程序；怎么更改程序后再执行程序，诸如此类。了解你所操作机床是什么样的操作系统；简单了解数控系统的控制原理和工作方法；系统使用什么样工作语言，机床加工使用的软件及其使用的语言。如果操作者对该语言不了解或者对该语言的专业词汇不了解，那么就需要专业的培训，在培训时需要认真地做好笔记，机床软件中的每个词汇代表什么中文意思，必须死记硬背进行掌握，那么才能为以后在工作中正确使用机床。要点二，要熟练掌握控制数控机床的手动或者自动操作，熟练掌握控制机床的各数控轴的移动。操作者必须达到熟能生巧的境界，那么才能在任何情况下都能做到收放自如；才会在遇到碰撞或者故障情况下，操作者可以正确而及时的处理问题，操作者才会形成条件反射，果断采取制动手段。另外操作者对数控机床的加工程序要非常熟悉；什么样的工序和操作，机床就应该有什么样的动作，都要非常熟悉。当机床执行程序时，你才能在第一时间知道机床动作是否正确，是否需要采取制动措施。另外，每个初学操作者在操作机床的初期或多或少有一些恐惧心理，害怕机床发生撞刀、发生撞机。那么只有操作者在熟练掌握了数控机床的操作之后，才能克服类似的恐惧心理，才能在此基础之上学习掌握更高的数控机床操作技巧。第三，要熟练掌握程序编辑，各个工序的参数补偿和刀具或者砂轮的直径和长度的补偿。首先经过培训掌握你所要操作数控机床的编程语言，编程方法和各参数补偿方法。现在大多数先进的数控机床都配有编程或仿真的PC工作站。那么初学者可以在工作站上先进行软件编辑和机床切削的仿真学习。要点四，实际加工过程中的加工技巧，认真做好准备工作，先将图纸读懂，确认要加工工件的位置，确认要加工工件部位的精度公差，然后编辑加工程序。要将加工中需要的工件和刀具或者砂轮准备好，将加工过程中需要的检测仪器都准备好，将加工过程中需要的辅助工装和夹具都准备齐全

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2021-12-16

激光打标机齿轮加工的工艺流程

激光打标机齿轮加工的工艺流程大家都知道齿轮是机械设备传动系统中应用最为广泛数量极大的通用机械零件,传统主要采用渗碳工艺和高频表面淬火工艺等工艺路线,采用低碳钢材质，使工件表面具有耐磨性，该工艺具有较好的综合性能，但由于成本高、易造成环境污染，且不方便大模数齿轮和大齿轮轴处理，目前仅在汽车、拖拉机等特定行业采用,随机激光打标机的技术不断的提高，在这齿轮是机械设备中得到广泛的应用，并有效的解决以上的问题。齿轮激光打标机应用先进的3D动态打标技术，可通过在软件中设置不同高度的距离，对不在同一平面的表面进行打标。其最大7000mm/s的打标速度高速振镜扫描，适合工业化大批量生产，并且采用全封闭光路、进口CO2射频激光器、严格多重保护控制设计，保证设备整体的稳定性。产品优势： 1.全封闭免维护激光光学系统，不需调整、即装即用，高精度、高速度的打标/切割性能，工作效率比同类机型提高20%。 2.原装美国进口相干射频激光器，功率高，光斑质量好，功率稳定，寿命2万小时以上。 3.专业的恒温循环工业冷却水系统使整机运行更稳定、功耗更低，严格的多重保护控制设计，适用广泛的环境温度，保证激光打标系统24小时连续可靠的工作。

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2021-12-14

24种常用金属材料及其特性

24种常用金属材料及其特性 1、45——优质碳素结构钢，是最常用中碳调质钢主要特征: 最常用中碳调质钢，综合力学性能良好，淬透性低，水淬时易生裂纹。小型件宜采用调质处理，大型件宜采用正火处理。应用举例: 主要用于制造强度高的运动件，如透平机叶轮、压缩机活塞。轴、齿轮、齿条、蜗杆等。焊接件注意焊前预热，焊后消除应力退火。 2、Q235A（A3钢）——最常用的碳素结构钢主要特征: 具有高的塑性、韧性和焊接性能、冷冲压性能，以及一定的强度、好的冷弯性能。应用举例: 广泛用于一般要求的零件和焊接结构。如受力不大的拉杆、连杆、销、轴、螺钉、螺母、套圈、支架、机座、建筑结构、桥梁等。 3、40Cr——使用最广泛的钢种之一，属合金结构钢主要特征: 经调质处理后，具有良好的综合力学性能、低温冲击韧度及低的缺口敏感性，淬透性良好，油冷时可得到较高的疲劳强度，水冷时复杂形状的零件易产生裂纹，冷弯塑性中等，回火或调质后切削加工性好，但焊接性不好，易产生裂纹，焊前应预热到100～150℃，一般在调质状态下使用，还可以进行碳氮共渗和高频表面淬火处理。应用举例:调质处理后用于制造中速、中载的零件，如机床齿轮、轴、蜗杆、花键轴、顶针套等，调质并高频表面淬火后用于制造表面高硬度、耐磨的零件，如齿轮、轴、主轴、曲轴、心轴、套筒、销子、连杆、螺钉螺母、进气阀等，经淬火及中温回火后用于制造重载、中速冲击的零件，如油泵转子、滑块、齿轮、主轴、套环等，经淬火及低温回火后用于制造重载、低冲击、耐磨的零件，如蜗杆、主轴、轴、套环等，碳氮共渗处即后制造尺寸较大、低温冲击韧度较高的传动零件，如轴、齿轮等。 4、HT150——灰铸铁应用举例:齿轮箱体，机床床身，箱体，液压缸，泵体，阀体，飞轮，气缸盖，带轮，轴承盖等。 5、35——各种标准件、紧固件的常用材料主要特征: 强度适当，塑性较好，冷塑性高，焊接性尚可。冷态下可局部镦粗和拉丝。淬透性低，正火或调质后使用应用举例: 适于制造小截面零件，可承受较大载荷的零件：如曲轴、杠杆、连杆、钩环等，各种标准件、紧固件。 6、65Mn——常用的弹簧钢应用举例:小尺寸各种扁、圆弹簧、座垫弹簧、弹簧发条，也可制做弹簧环、气门簧、离合器簧片、刹车弹簧、冷卷螺旋弹簧，卡簧等。 7、0Cr18Ni9——最常用的不锈钢（美国钢号304，日本钢号SUS304）特性和应用: 作为不锈耐热钢使用最广泛，如食品用设备，一般化工设备，原于能工业用设备。 8、Cr12——常用的冷作模具钢（美国钢号D3，日本钢号SKD1) 特性和应用: Cr12钢是一种应用广泛的冷作模具钢，属高碳高铬类型的莱氏体钢。该钢具有较好的淬透性和良好的耐磨性；由于Cr12钢碳含量高达2.3%，所以冲击韧度较差、易脆裂，而且容易形成不均匀的共晶碳化物；Cr12钢由于具有良好的耐磨性，多用于制造受冲击负荷较小的要求高耐磨的冷冲模、冲头、下料模、冷镦模、冷挤压模的冲头和凹模、钻套、量规、拉丝模、压印模、搓丝板、拉深模以及粉末冶金用冷压模等。 9、DC53——常用的日本进口冷作模具钢特性和应用: 高强韧性冷作模具钢，日本大同特殊钢（株）厂家钢号。高温回火后具有高硬度、高韧性，线切割性良好。用于精密冷冲压模、拉伸模、搓丝模、冷冲裁模、冲头等10、SM45——普通碳素塑料模具钢（日本钢号S45C） 10、DCCr12MoV——耐磨铬钢国产.较Cr12钢含碳量低,且加入了Mo和V,碳化物不均匀有所改善,MO能减轻碳化物偏析并提高淬透性,V能细化晶粒增加韧性.此钢有高淬透性,截面在400mm以下可以完全淬透,在300~400℃仍可保持良好的硬度和耐磨性,较Cr12有高的韧性,淬火时体积变化小,又有高的耐磨性和良好的综合机械性能.所以可以制造截面大,形状复杂,经受较大冲击的各种模具,例如普通拉伸模,冲孔凹模,冲模,落料模,切边模,滚边模,拉丝模,冷挤压模,冷切剪刀,圆锯,标准工具,量具等。 11、SKD11——韧性铬钢日本日立株式生产.在技术上改善钢中的铸造组织,细化了晶粒.较Cr12mov的韧性和耐磨性有所提高.延长了模具的使用寿命. 12、D2——高碳高铬冷作钢美国产.具有高的淬透性,淬硬性,耐磨性,高温抗氧化性能好,淬火和抛光后抗锈蚀能力好,热处理变形小,宜制造各种要求高精度,长寿命的冷作模具,刀具和量具,例如拉伸模,冷挤压模,冷剪切刀等。 13、SKD11(SLD)——不变形韧性高铬钢日本日立株式生产.由于钢中MO,V含量增加,改善钢中的铸造组织,细化了晶粒,改善了碳化物形貌,因而此钢的强韧性(抗弯强度,挠度,冲击韧度等)比SKD1,D2高,耐磨性也有所增加,而且具有更高的耐回火性.实践证明此钢模具寿命比Cr12mov有所提高.常制造要求高的模具,如拉伸模,冲击砂轮片的模等。 14、DC53——高韧性高铬钢日本大同株式生产.热处理硬度高于SKD11.高温(520-530)回火后可达62-63HRC高硬度,在强度和耐磨性方面DC53超过SKD11.韧性是SKD11的两倍.DC53的韧性在冷作模具制造很少出现裂纹和龟裂.大大提高了使用寿命.残余应力小.经高温回头减少残余应力.因为线切割加工后的裂痕和变形得到抑制.切削性和研磨性超过SKD11.用于精密冲压模,冷锻,深拉模等. 15、SKH-9——耐磨性,韧性大的通用高速钢日本日立株式生产.用于冷锻模,切条机,钻头,铰刀,冲头等。 16、ASP-23——粉末冶金高速钢瑞典产.碳化物分布极均匀,耐磨损,高韧性,易加工,热处理尺寸稳定.用于冲头,深拉伸模,钻模,铣刀和剪切刀片等各类长寿命之切削工具。 17、P20——一般要求的大小塑胶模具美国产.可电蚀操作.出厂状态预硬HB270-300.淬火硬度HRC52。 18、718——高要求的大小塑胶模具瑞典产.尤其电蚀操作. 出厂状态预硬HB290-330. 淬火硬度HRC52 19、Nak80——高镜面,高精度塑胶模具日本大同株式产. 出厂状态预硬HB370-400.淬火硬度HRC52 20、S136——防腐蚀及需镜面抛光塑胶模具瑞典产. 出厂状态预硬HB＜215.淬火硬度HRC52。 21、H13——普通常用压铸模用于铝,锌,镁及合金压铸.热冲压模,铝挤压模, 22、SKD61——高级压铸模日本日立株式产,经电碴重溶技术,在使用寿命上比H13有明显的提高. 热冲压模,铝挤压模, 23、8407——高级压铸模瑞典产. 热冲压模,铝挤压模。 24、FDAC——添加了硫加强其易削性出厂预硬硬度338-42HRC,可直接进行刻雕加工, 无须淬火,回火处理.用于小批量模,简易模,各种树脂制品,滑动零部件,交期短的模具零件.拉链模,眼镜框模。

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2021-12-11

钣金设计都需要注意的问题

A、折弯的干涉问题； B、最小折边：不小于板厚的4倍，低于此极限可能导致加工难度大大增加，甚至是无法加工。 C、折弯导致孔的变形：孔太靠近折弯线，可能会被模具拉变形。由于折弯往往需根据实际情况来定，故与工艺工程师保持必要的沟通能大大提供设计效率。 3、普冲在可能的情况下，尽量标准化、一致化，降低开模费用，缩短打样周期。 4、钳工沉孔：应注意板厚不小于沉头螺钉头的高度，否则螺钉头会高出板材，导致固定不牢靠。 5、压铆 5.1 板厚小于1mm时可能导致压铆件易脱落，此时可采用涨铆，或压铆后电焊，保证紧固强度。 5.2 压铆螺钉与板厚的关系图片 5.3 压铆件过于靠边会产生两个后果： A、压铆后导致板材边缘变形（边缘会鼓起来），孔位会往边上偏移0.1-0.5mm；B、压铆位置太靠近折边会导致压铆上模无法压下：压铆头外边缘到折边的距离：不小于3mm。 5.4 U形折弯件内侧压铆应考虑到压铆下模能否贴上工件，其它内部空间比较狭小的工件如需内侧压铆，均应考虑到这个问题。 5.5 压铆件规格尽可能统一，便于供应商订货，缩短打样周期，也能减少压铆件错误的概率。 6、焊接 6.1 对于内部空间比较狭小的工件如需内侧焊接，应考虑到焊枪怎么伸进去。6.2 板厚≤1mm时，焊接后容易产生缩孔或烧穿，焊接产生的变形较大。6.3 铜、铝等材质的焊接难度较大，对焊接工人的技术水平要求较高。7、喷涂喷涂主要分如下三种（每种又包括户内、户外）：平光：可细分为亚光、平光、高光，喷涂层厚度约60-90μm，返喷后约90-120μm。砂纹：可细分为细砂纹、粗砂纹，喷涂层厚度约50-80μm，返喷后约80-110μm。桔纹：可细分为小桔纹、大桔纹，喷涂层厚度约90-120μm，返喷后约120-150μm。工件易积粉位置喷涂层厚度会超过上述厚度。 7.1 平光：优点：外观较美观、丝印效果好；缺点：喷涂成本高、喷涂返工率高、很容易划伤，且外表面划伤无法修补，其中又以高光的喷涂难度最大。可能的情况下避免使用平光，尤其是大机箱避免使用平光，因大机箱搬运过程中容易磕碰。 7.2 砂纹：优点：不易划伤，喷涂成本在三者中最低；缺点：表面油污不易清除、丝印效果不如平光、桔纹。 7.3 桔纹：优点：不易划伤、丝印效果好、表面油污容易清除、喷涂成本略高于砂纹，但远低于平光。缺点：美观程度略低于平光。 7.4 喷涂颜色尽可能统一，使用公司主流产品的颜色，便于供应商订粉。 7.5一款产品尽量只使用一种喷涂颜色，降低喷涂成本（喷多种颜色时加工工时大大增加），也降低供应商喷涂错误的概率。 7.6 应避免使用银粉。银粉种含银的化合物，粉末价格是普通粉末的两倍，喷涂难度也大，容易产生不良品。

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