钣金加工的设计技巧需围绕工艺可行性、材料特性、结构强度及成本控制展开，以下是关键设计要点及分析：

一、孔位与间距设计

1. 孔间距
   • 相邻孔的孔边到另一孔边的短距离应≥料厚的1.5倍。若小于此值，需采用跳格方式（如间隔冲孔）以避免模具崩裂。
   • 原因：孔间距过小会导致模具母模边缘应力集中，加速磨损，增加停机修模成本。
2. 孔形状选择
   • 圆孔：坚固，模具制造维修简单，但开孔率较低。
   • 正方形孔：开孔率高，但90°角易磨损崩塌，需频繁修模。
   • 六角形孔：120°角比正方形更坚固，开孔率略低，综合性能优。
   • 推荐：优先选圆孔或六角形孔，避免正方形孔在高频振动场景使用。
3. 螺丝孔设计
   • 自攻螺丝：
     • 直径3mm螺丝：孔径2.4~2.5mm；直径4mm螺丝：孔径3.4~3.5mm。
     • 推荐三角自攻螺丝，防滑牙效果更佳。
   • 机械牙攻丝：
     • 直径3mm螺丝：未攻牙前孔径2.6mm；直径4mm螺丝：未攻牙前孔径3.6mm。
   • 抽孔铆合：
     • 料厚1.0~1.2mm时优先用抽孔（非穿透孔），避免穿透孔强度不足。
     • 铆合螺帽需选用可调冲压速度的机台，防止螺帽脱落。

二、折弯设计优化

1. 折弯半径
   • 内部R角≥料厚/2。若不做R角，多次冲压后直角会自然形成R角，导致尺寸偏差。
   • 示例：料厚2mm的钣金，折弯R角应≥1mm。
2. 折弯高度
   • 折弯高度需＞3mm，否则易因材料回弹导致角度偏差。
   • 特殊处理：若高度不足，可在折弯变形区加工浅槽后再折弯，但会降低强度。
3. 孔与折弯边距离
   • 边壁开孔距折弯边≥3mm，否则折弯时孔会变形。
   • 解决方案：折弯前冲压长条孔（长度=孔径，宽度=料厚×1.5），截断牵扯力。
4. 凸出物与折弯边距离
   • 折弯边上的螺柱或凸出物距折弯边≥10mm，否则凸出物下方R角会大于两侧，影响外观。
   • 解决方案：折弯前冲压压痕，统一R角尺寸。

三、结构强化设计

1. 补强肋
   • 折弯后易变形处增加45°补强肋，强度提升30%以上，且不干涉其他零件。
   • 示例：服务器机箱中墙设计成C型钢结构，与两侧墙及底部紧密结合，提升整体刚性。
2. 止裂槽
   • 平面与折弯面转折处设止裂槽，或开孔边退到折弯后，避免毛边。
   • 狭孔宽度：≥料厚×1.5倍。
3. 转角R角
   • 板边转角处若无特殊要求，需处理为R角（R≥0.5倍料厚），防止模具公母模崩裂。

四、材料与工艺匹配

1. 材料选择
   • 潮湿/腐蚀环境：选不锈钢、铝或镀锌钢。
   • 高温环境：选耐高温合金。
   • 轻量化需求：选铝或低碳钢（成本低，易加工）。
   • 高强度需求：选弹簧钢或高碳钢（如65Mn）。
2. 加工性能
   • 低碳钢：机械性能好，适合冲压、折弯、焊接。
   • 高强度材料：加工困难，需匹配专用设备（如高速冲床）。
3. 成本控制
   • 优先选经济性材料（如低碳钢），避免过度设计。
   • 通过套裁下料提升材料利用率，减少浪费。

五、细节处理技巧

1. 毛边方向
   • 下料及冲孔时明确标示毛边方向，防止量产阶段毛边割伤手指或影响装配。
2. 标签标记
   • 方法1：在标签四周打“L”形记号，模具费低，但标签易刮伤。
   • 方法2：在贴标签处冲压0.2~0.3mm凹痕，定位精准且美观。
3. 定位设计
   • 组合件采用间隙较小的定位凸点定位，比螺丝孔定位更精准（公差更小）。

六、典型案例参考

• 服务器机箱中墙：
  • 设计C型钢结构，与两侧墙及底部紧密结合，解决宽厚钣金（430mm×1.2mm）中央下陷问题。
  • 集成风扇固定、导风管及EMI屏蔽功能，提升系统强度。
• EMI弹片材料选择：
  • 不锈钢：不生锈、不断裂，但冲压成型难，需定期磨耗模具。
  • 钛铜：导电性佳，但易断裂，需注意材料方向性。