在钣金加工过程中，降低破损程度对于保证产品质量、提高生产效率和降低成本至关重要。以下从加工前准备、加工过程控制、加工后处理等方面，详细介绍降低钣金加工破损程度的方法：

加工前准备

• 材料选择与检验
  • 合理选材：根据产品使用要求和加工工艺特点，选择合适的钣金材料。例如，对于需要承受较大载荷且形状复杂的零件，应选择强度高、韧性好的材料，如不锈钢、合金钢等；对于一般结构件，可选择碳钢等普通材料。
  • 严格检验：在材料入库前，对其进行外观检查、尺寸测量和性能测试。检查材料表面是否有裂纹、划痕、锈蚀等缺陷，确保材料尺寸符合设计要求，并通过拉伸试验、硬度测试等方法检验材料的力学性能。
• 设计与工艺规划
  • 优化设计：在产品设计阶段，充分考虑加工工艺的可行性，避免设计出过于复杂或难以加工的结构。例如，减少零件的尖角、薄壁等易产生应力集中的部位，适当增加圆角半径，以提高零件的强度和加工性能。
  • 合理规划工艺：根据零件的形状、尺寸和材料特性，制定合理的加工工艺路线。例如，对于形状复杂的零件，可采用先冲压、后折弯的工艺顺序，避免在折弯过程中对已冲压好的部位造成损伤。同时，合理安排各工序的加工余量，避免因余量过大导致加工困难和破损增加。
• 模具与刀具准备
  • 模具设计与制造：模具的质量直接影响钣金加工的质量和破损程度。在设计模具时，应确保模具的结构合理、强度足够，并考虑模具的磨损和维修方便性。在制造模具时，选用高质量的材料，并采用先进的加工工艺，保证模具的尺寸精度和表面质量。
  • 刀具选择与刃磨：根据加工材料和工艺要求，选择合适的刀具。例如，对于硬度较高的材料，应选择硬度高、耐磨性好的刀具；对于薄板材料的切割，可选择锋利的薄刀片。同时，定期对刀具进行刃磨和检查，确保刀具的锋利度和几何形状符合要求。

加工过程控制

• 冲压加工
  • 控制冲压速度：冲压速度过快会导致材料变形不均匀，增加破损的风险。应根据材料的性质和厚度，合理调整冲压速度。一般来说，对于薄板材料，冲压速度可适当加快；对于厚板材料，应降低冲压速度，以保证材料有足够的时间进行塑性变形。
  • 优化冲压间隙：冲压间隙是指凸模与凹模之间的间隙，它对冲压件的质量和破损程度有重要影响。间隙过小，会增加冲裁力，导致模具磨损加剧和零件毛刺增大；间隙过大，会使零件产生较大的弯曲和扭曲变形。因此，应根据材料的厚度和性能，合理选择冲压间隙。
  • 采用合适的润滑方式：在冲压过程中，采用合适的润滑方式可以减少模具与材料之间的摩擦，降低冲裁力，提高零件的表面质量。常用的润滑方式有涂油润滑、皂化润滑和薄膜润滑等。
• 折弯加工
  • 正确选择折弯模具：折弯模具的形状和尺寸应根据零件的折弯角度和半径进行选择。如果模具选择不当，会导致零件折弯处出现裂纹、褶皱等缺陷。例如，对于小半径折弯，应选择圆角半径较小的模具；对于大半径折弯，可选择圆角半径较大的模具。
  • 控制折弯力：折弯力过大或过小都会影响零件的折弯质量。折弯力过大，会使零件产生过度的塑性变形，导致折弯处变薄甚至破裂；折弯力过小，则无法使零件达到所需的折弯角度。因此，应根据零件的材料、厚度和折弯半径，合理计算和调整折弯力。
  • 注意折弯顺序：对于形状复杂的零件，合理的折弯顺序可以减少零件的变形和破损。一般来说，应先折弯对零件形状影响较小的部位，后折弯对零件形状影响较大的部位。同时，在折弯过程中，应注意零件的定位和夹紧，避免零件在折弯过程中发生移动。
• 切割加工
  • 选择合适的切割方法：常见的钣金切割方法有激光切割、等离子切割、火焰切割和水切割等。不同的切割方法适用于不同的材料和厚度，且对零件的破损程度也有所不同。例如，激光切割具有切割精度高、速度快、热影响区小等优点，适用于薄板材料的切割；等离子切割适用于中厚板材料的切割，但切割表面质量相对较差；火焰切割适用于厚板材料的切割，但热影响区较大，容易导致零件变形；水切割则适用于各种材料的切割，且切割过程中不会产生热量，对零件的热影响极小。
  • 控制切割参数：切割参数如切割速度、功率、气体压力等对切割质量和零件破损程度有重要影响。应根据切割方法和材料特性，合理调整切割参数。例如，在激光切割过程中，切割速度过快会导致切割面粗糙、挂渣严重；切割速度过慢，则会使热影响区增大，导致零件变形。

加工后处理

• 去毛刺与打磨
  • 去毛刺：冲压、切割等加工过程会在零件边缘产生毛刺，毛刺不仅影响零件的外观质量，还可能在后续的装配和使用过程中划伤人员或损坏其他零件。因此，应及时对零件进行去毛刺处理。常用的去毛刺方法有手工去毛刺、机械去毛刺和化学去毛刺等。
  • 打磨：对于表面质量要求较高的零件，需要进行打磨处理，以去除表面的划痕、氧化皮等缺陷，提高零件的表面光洁度。打磨时，应选择合适的砂纸或砂轮，并控制打磨力度和方向，避免过度打磨导致零件尺寸偏差。
• 校正与整形
  • 校正：在加工过程中，零件可能会因受力不均、热变形等原因产生弯曲、扭曲等变形。对于变形较小的零件，可采用手工校正或机械校正的方法进行校正。校正时，应注意校正力度和方向，避免对零件造成二次损伤。
  • 整形：对于形状复杂的零件，如果局部变形较大，可采用整形模具进行整形。整形模具应根据零件的形状和变形情况进行设计和制造，以确保整形后的零件符合设计要求。
• 质量检验
  • 外观检查：对加工后的零件进行外观检查，检查零件表面是否有裂纹、划痕、变形等缺陷，以及零件的尺寸和形状是否符合设计要求。
  • 性能测试：对于一些对性能要求较高的零件，应进行性能测试，如拉伸试验、硬度测试、疲劳试验等，以确保零件的性能满足使用要求。