在钣金加工中，折弯工序是决定产品精度、强度和外观质量的关键环节。为确保加工质量和效率，需严格遵循以下操作标准：

一、设备与工具准备

1. 设备检查
   • 确保折弯机精度符合要求，液压系统无泄漏，压力表、角度编码器等传感器校准有效。
   • 检查后挡料、滑块、模具安装座等部件无松动或磨损。
2. 模具选择与安装
   • 根据材料厚度、折弯角度及产品要求选择模具：
     • 上模：常用直刀、锐角刀、鹅颈刀等，优先选用R角≥0.5t（t为材料厚度）的模具以减少开裂风险。
     • 下模：V槽宽度一般取（6~8）t，复杂折弯需采用多段式组合下模。
   • 模具安装后需空载试运行，确认无干涉或异常振动。

二、材料准备与检验

1. 材料确认
   • 核对材料牌号、厚度、表面质量（无划痕、锈蚀、油污）及力学性能（屈服强度、延伸率）。
   • 对于高强度钢（如HSLA、QP钢），需确认折弯系数并调整工艺参数。
2. 划线定位
   • 使用激光投影或模板在板材上标记折弯线、定位孔及工艺避让区域。
   • 复杂产品需预先制作展开图，并标注折弯顺序及干涉风险点。

三、工艺参数设定

1. 折弯力计算
   • 根据公式 F=V1.42×K×L×t2​ 计算所需压力：
     • K：材料抗拉强度系数（低碳钢取1.3，不锈钢取1.5）。
     • L：折弯长度（mm）。
     • t：材料厚度（mm）。
     • V：下模V槽宽度（mm）。
   • 确保折弯机吨位≥计算值的1.2倍。
2. 折弯角度与速度
   • 初始折弯角度应比设计值小1°~2°，以补偿回弹。
   • 折弯速度控制在5°/s~20°/s，避免高速折弯导致材料撕裂或模具损伤。
3. 回弹补偿
   • 通过试折弯确定回弹量，调整模具角度或后挡料位置。
   • 对于不锈钢、铝合金等回弹大的材料，可采用过弯法（即多折弯1°~3°）或局部加热（需控制温度≤300℃）。

四、折弯操作规范

1. 定位与夹紧
   • 采用后挡料+前定位销的双重定位方式，确保板材位置精度≤±0.1mm。
   • 夹紧力需适中，避免压痕或材料变形。
2. 折弯顺序
   • 遵循“先内后外、先小后大、先特殊后一般”原则，减少干涉风险。
   • 多道折弯时，每道折弯后需检查尺寸并调整后挡料位置。
3. 过程监控
   • 实时观察折弯线与模具V槽的对中性，偏差超过0.5mm需停机调整。
   • 记录每批次首件的折弯角度、长度偏差及表面质量，作为批量生产的基准。

五、质量检验与控制

1. 检验项目
   • 尺寸精度：使用卡尺、角度尺检测折弯边长、角度及对角线偏差（≤±0.5mm）。
   • 表面质量：无裂纹、压痕、褶皱，镀层或涂层无脱落。
   • 形位公差：直线度≤0.5mm/m，垂直度≤0.5°。
2. 不合格品处理
   • 对于角度偏差，可通过二次折弯或模具微调修正。
   • 裂纹或严重变形需报废处理，并分析原因（如模具磨损、材料缺陷）。

六、安全与维护

1. 安全操作
   • 操作时佩戴护目镜、手套，禁止手部进入模具工作区。
   • 紧急停止按钮需定期测试，确保功能正常。
2. 设备维护
   • 每日清洁模具及工作台，润滑导轨、丝杆等运动部件。
   • 每月检查液压油清洁度，更换周期不超过2000小时。

七、工艺文件管理

• 编制《折弯工艺卡》，明确材料、模具、参数及检验标准。
• 保存首件检验记录、工艺调整日志及设备维护台账，实现可追溯性。