机加工表面质量受切削条件、刀具特性、工件材料、冷却润滑、工艺系统振动及加工方式等多方面因素影响，具体分析如下：

一、切削条件的影响

1. 切削用量：包括进给量、切削速度和切削深度。进给量增大时，切削力增大，表面层的金属塑性变形加剧，导致表面粗糙度增加。切削速度增加时，塑性变形不充分，硬化层深度减小，但过高的切削速度可能导致回复来不及进行，反而增加硬化层深度。切削深度对表面粗糙度的影响相对较小，但过小的切削深度可能导致切削力不稳定，影响表面质量。
2. 冷却润滑情况：冷却润滑液可以降低切削区的温度，减少刀具与工件之间的摩擦，从而减小表面粗糙度。同时，冷却润滑液还可以冲走切屑，防止切屑划伤已加工表面。

二、刀具特性的影响

1. 刀具几何参数：刀具的主偏角、副偏角和刀尖圆弧半径对表面粗糙度有直接影响。减小主偏角和副偏角，或增大刀尖圆弧半径，可以减小表面粗糙度。
2. 刀具材料：刀具材料的硬度、耐磨性和导热性等性能也会影响表面质量。例如，硬质合金刀具比高速钢刀具更耐磨，可以保持更长时间的切削性能，从而减小表面粗糙度。
3. 刀具磨损：刀具磨损后，切削刃变钝，切削力增大，导致表面粗糙度增加。因此，及时更换磨损的刀具是保证表面质量的重要措施。

三、工件材料的影响

1. 材料韧性：工件材料的韧性越好，金属的塑性变形越大，加工表面越粗糙。例如，加工不锈钢等韧性材料时，表面粗糙度往往较大。
2. 材料硬度：工件材料的硬度也会影响表面质量。硬度过低的材料在加工过程中容易产生塑性变形和粘附现象，导致表面粗糙度增加。
3. 金相组织：工件材料的金相组织对表面质量也有影响。例如，淬火钢等具有硬脆相的材料在加工过程中容易产生裂纹和剥落现象，影响表面质量。

四、工艺系统振动的影响

工艺系统振动是切削过程中经常发生的现象，它会导致刀具与工件之间的相对运动受到干扰和破坏，使加工表面出现振纹，增大表面粗糙度值。振动分为自激振动、受迫振动和自由振动三种类型，其中自激振动对表面质量的影响显著。

五、加工方式的影响

不同的加工方式对表面质量的影响也不同。例如，磨削加工可以获得较小的表面粗糙度值，但磨削过程中产生的热量容易导致工件表面烧伤和裂纹等缺陷。车削、铣削等加工方式虽然表面粗糙度值相对较大，但加工效率高，适用于大批量生产。