钣金加工定制小批量产品时，需围绕设计、工艺、材料、设备、质量及生产管理六大核心要素展开，具体要求如下：

一、设计要求

1. 功能适配性
   • 需满足产品的结构强度、屏蔽要求（如电磁屏蔽需控制开口尺寸）、接地导电性能等。例如，医疗设备需通过震动、跌落、碰撞实验，钣金件需具备足够强度以支承硬件。
   • 结构设计中，支承硬件的钣金件需优化机械强度，大型系统（如B超、CT机）的支架框架可选用铝型材或厚钣金件折弯成型。
2. 工艺可行性
   • 避免设计过于复杂的结构，以减少非标刀具使用和加工编程难度。例如，孔缺位置需与折弯位置保持安全距离，防止折弯后孔位变形。
   • 焊接结构需预留操作空间，焊缝设计应对称且避免与焊缝距离过大，以控制薄板变形。
3. 装配便捷性
   • 大批量生产时，优先采用卡扣、凸台等模具冲压成型结构，减少螺丝、拉铆等费时工艺。
   • 小批量生产需明确装配顺序和方式，例如通过定位孔或定位台实现快速定位。

二、工艺要求

1. 下料工艺
   • 激光切割：适用于碳钢、不锈钢等材质，切割断面整齐、尺寸精准，尤其适合弧线工件，但成本较高。
   • 数控冲压：适合2.5mm以下薄板，批量较大时成本优势显著，但需开模且灵活性较低。
   • 剪板：用于直线边缘切割，效率高但精度较低，适合简单矩形件。
2. 成型工艺
   • 折弯：需控制折弯角度、半径及板材厚度，使用辅助材料（如无尘布）防止表面划痕。小批量生产可能需多次装夹试样。
   • 拉伸：适用于薄壁零件（如汽车车身部件），需通过模具控制材料流动，防止破裂。
   • 局部冲压：针对大型单弧面或异型面，需设计专用模具。
3. 连接工艺
   • 焊接：包括氩弧焊、碰焊、二氧化碳焊等，焊接后需打磨抛光以提升美观度。电阻焊因无需焊丝且变形小，适合薄板连接。
   • 铆接：分为穿孔铆接和半孔压铆，后者难度较高但适用于不同材料连接。
   • 螺栓连接：适用于需频繁拆卸的场景，但成本较高。

三、材料要求

1. 材料选择
   • 常用材料包括冷轧钢板（SPCC）、不锈钢板（SUS304）、铝板（AL5052）、镀锌钢板（SECC）等，需根据产品使用环境（如耐腐蚀性、导电性）选择。
   • 例如，电子产品外壳多采用铝板或不锈钢板，汽车工业常用高强度钢。
2. 成本控制
   • 避免过度选用高端材料，例如SPCC电镀成本比直接使用SECC高35%，且生产周期延长2-3天。
   • 优化材料利用率，大尺寸零件废料可用于小尺寸零件加工，减少浪费。

四、设备要求

1. 高精度设备
   • 数控冲床、激光切割机、折弯机等需具备高精度（如±0.1mm）和稳定性，以满足小批量定制需求。
   • 六轴激光设备可实现多面体切割，提升异型件加工精度。
2. 柔性生产能力
   • 设备需支持快速换模和编程，以适应多品种、小批量生产模式。例如，转塔数控冲床可快速切换模具，缩短换型时间。

五、质量要求

1. 尺寸精度
   • 需严格检测零件尺寸、孔位、切角等参数，确保符合设计图纸要求。例如，孔边距需大于两倍料厚以保证强度。
2. 表面质量
   • 表面不得有划痕、裂纹等缺陷，需通过目视检查或表面粗糙度仪检测。
   • 焊接接头需进行无损检测（如超声波检测），防止内部缺陷。
3. 性能测试
   • 根据产品需求进行机械性能测试（如硬度、强度）和功能测试（如屏蔽效果、接地电阻）。

六、生产管理要求

1. 计划排程
   • 需根据设备状态、订单优先级动态调整生产计划，避免紧急订单插入导致交货延误。
   • 使用MES系统实现生产进度实时监控，例如通过看板管理考察现场生产进度。
2. 物料管理
   • 需精确管理材料库存和发料信息，避免因原材料不足导致生产中断。
   • 工具、标准刀量具等需制定库存计划，确保生产连续性。
3. 设备维护
   • 需定期检修设备，防止因故障导致生产停滞。例如，激光切割机需定期清洁镜头以保证切割质量。