在钣金加工机箱外壳时，需从设计合理性、工艺控制、材料选择与处理、结构优化及质量检测五个方面综合把控，具体注意事项如下：

一、设计合理性

1. 展开方式优化
   • 确保展开图节省材料且便于加工，避免复杂造型导致工艺难度增加。钣金成型工艺限制其不宜有过多曲面变化，设计时应以简洁为主，通过表面工艺（如喷涂、拉丝）提升美观性。
   • 示例：门板类结构采用长边包短边的包边方式，间隙值根据板厚调整（T≤2.0时为0.2mm，2.0<T≤3.0时为0.5mm）。
2. 公差与尺寸控制
   • 外形尺寸公差遵循“负差到尾，正差走一半”原则，孔形尺寸公差为“正差到尾，负差走一半”。
   • 重点标注易出错部位（如相似不对称结构），尺寸密集区域需附加放大图。
3. 折弯与角度处理
   • 折弯角内半径（R）一般取0.5mm，需通过试折确定展开尺寸。拉伸件底部与直壁的圆角半径应大于板厚（R1≥T），通常取R1=(3~5)T以减少材料变薄风险。

二、工艺控制

1. 下料与切割
   • 优先采用数控冲床（数冲）或激光切割，确保切口平整。剪床开料或风割可能导致边缘毛刺，需后续打磨处理。
   • 避免过小弯曲圆角半径，防止外层拉伸应力超过材料极限强度而开裂。
2. 折弯与成型
   • 根据板厚选择刀具和刀槽，遵循“先内后外、先小后大、先特殊后普通”的折弯顺序。
   • 压死边工件需先折弯至30°~40°，再用整平模压紧。
3. 焊接与组装
   • 焊接前清洁焊缝，去除油污和锈蚀，选择合适工艺参数（如电弧焊适用于3mm以上碳钢，气焊适用于薄壁结构）。
   • 焊接后进行热处理消除应力，提升接头强度。组装时确保卡勾、螺母等部件位置准确，避免干涉。

三、材料选择与处理

1. 材质与厚度
   • 核验材料牌号、厚度及公差，确保符合设计要求。钢质框架载重量大但内部不易清理，铝型材轻便但需注意氧化处理。
   • 示例：冷板加工后需磷化处理再喷涂，不锈钢板喷涂前需打毛处理。
2. 表面处理
   • 冷板：电镀后磷化处理，再喷涂。
   • 不锈钢板：拉丝处理（镜面板、雾面板、拉丝板），喷涂前需打毛。
   • 铝板：氧化处理，根据喷涂颜色选择底色。
   • 涂层需均匀，无悬挂或外露，标识完整清晰。

四、结构优化

1. 加固与防变形
   • 增加材料厚度或设计加固筋、毯边结构，减少切割、折弯导致的变形。
   • 示例：矩形拉伸件四周圆角处材料易变厚，需通过压筋提升刚性。
2. 走线与组装便利性
   • 预留走线空间，确保内部组件安装便捷。零配件设计应简洁，减少非标部件数量，便于通用工装选取。

五、质量检测

1. 实时监控与修复
   • 采用激光测量技术监控尺寸，优化工艺流程（如多次小切削代替一次大切削）。
   • 对表面凹凸不平问题，通过打磨、抛光修复，并加强操作人员技能培训。
2. 检验
   • 检查各面板平整度、柜门开孔整齐度，确保尺寸误差在允许范围内。
   • 验证标识耐久性，序列号不可丢失。