在钣金加工中，设备故障可能涉及加工精度、运行稳定性及部件损耗等多个方面，常见故障类型及其原因与解决方法如下：

一、加工精度问题

折弯角度偏差

• 原因：模具精度不足、长期使用后模具磨损、材料厚度公差及材质不均匀性。
• 解决方法：定期检查和维护模具，对于磨损严重的模具及时进行修复或更换。同时，在采购材料时，严格把控材料质量，要求供应商提供符合公差标准的板材。

折弯开裂/裂纹

• 原因：材料延展性不足、折弯半径过小超过材料极限变形程度、材料表面存在划痕或杂质等缺陷。
• 解决方法：
  • 对模具间隙以及均匀度进行调整，提升冲裁、剪切的断面质量。
  • 以原材料轧制方向为依据，使用套料软件合理排料。
  • 多道折弯边相交的位置，在允许的条件下布置止裂孔。
  • 按照时间节点要求对折弯工艺装备进行润滑和保养。

回弹现象

• 原因：材料在折弯过程中存在弹性变形，当外力去除后，弹性变形部分恢复。
• 解决方法：
  • 适当增大折弯过程中的变形尺寸来减少回弹。
  • 使用小内径上模进行多次点弯成形，通过多次折弯变形减少或消除回弹。

表面划伤/压痕

• 原因：板材与模具、工作台等部件之间的摩擦。
• 解决方法：
  • 加长上模胎具，并对模具端头的圆角半径进行加大处理。
  • 将下模胎具的槽口宽度在条件允许的情况下适当增大。
  • 将下模设计成滚轴式V形模。
  • 在板料上部和下模位置加垫厚度为0.1~0.5mm的橡胶皮或无压痕膜。

二、设备运行稳定性问题

零件脱落

• 原因：加工时设置的微连接不足，零件在加工中由于震动和冲击造成了微连接断裂。
• 解决方法：设置好微连接的尺寸，一般（0.1~1.0mm），薄板留量小、板厚留量大、韧性板材留量小、脆性板材留量大、零件小留量小、板材大留量大。

废料反弹

• 原因：刃口锋利度不足、模具入模量小、模具间隙不合理、被加工板材表面有油物。
• 解决方法：
  • 保持刀具锋利，减小废料反弹概率。
  • 采用“无废料”结构的下模时，上模须冲入下模至少2.5mm。
  • 模具进行冲裁时，间隙要合理。
  • 在板材加工前去除板材表面油污。

板材变形太大

• 原因：板料数控冲加工时由于残余应力的影响。
• 解决方法：
  • 加工板料时按先定义X方向，再定义Y方向。
  • 冲孔时要满足模具加工规范的要求。
  • 对于多个零件的排列加工，一般按Y方向加工。
  • 在网孔的数控冲加工中，以X方向迂回加工。

板材切边划痕太多

• 原因：方形刀具与板材接触加工的棱角所留下的痕迹。
• 解决方法：在满足加工条件的前提下，要求节距越大越好，并适当对零件剪切边沿进行打磨加工。

三、设备部件损耗问题

模具磨损太快

• 原因：冲模材料内部存在金属缺陷、冲模受力大小与被加工板料的厚度、机械性能、冲模间隙大小、冲模刃口锋利程度等、机床震动、冲模加工时的摩擦生热以及其他偶然因素。
• 解决方法：
  • 保持加工台面清洁，保持润滑良好。
  • 采用间隙适合的冲模，及时修复冲模刃口。

喷枪故障

• 常见故障：喷出痕迹太干、喷溅液滴、无油漆喷出、漆杯出现气泡等。
• 解决方法：
  • 喷出痕迹太干：检查涂料供应系统，确保涂料充足且质地均匀。
  • 喷溅液滴：适当增加空气压力，调节涂料流量。
  • 无油漆喷出：检查涂料供应系统，查看漆杯中的油漆是否充足，排查虹吸管是否堵塞，调节气压调节阀。
  • 漆杯出现气泡：充分搅拌涂料，清理通气孔。

供漆系统故障

• 常见故障：输漆管问题、滤网堵塞、调漆压力不足等。
• 解决方法：定期检查输漆管和滤网，确保调漆压力稳定。

压缩空气供应故障

• 常见故障：压力低或气路有水分油污。
• 解决方法：定期检查压缩空气供应系统，确保压力稳定且气路清洁。