钣金加工表面喷涂的要求涵盖多个方面，包括表面预处理、喷涂材料选择、喷涂工艺控制、环境要求、质量检验以及包装防护等，以下是详细介绍：

表面预处理

• 清洁处理：钣金表面的油污、灰尘、锈迹等杂质会严重影响喷涂质量，因此需要进行彻底的清洁处理。常用的方法有砂光、化学处理、电泳等。例如，对于汽车底盘钣金件，会采用预脱脂、脱脂、水洗、表调、磷化、纯水洗等一系列前处理工艺流程，以去除表面的油污和锈蚀，形成一层致密的磷化膜，增强涂层的附着力。
• 平整处理：烤漆对制件表面要求平整，凹凸不平会影响外观。对凸缺陷需进行打磨处理，如焊点突起、压不平的情况；凹缺陷需进行刮原子灰处理，如打磨、点焊焊点等。

喷涂材料选择

• 适配性：应根据钣金件的用途、使用环境等因素选择合适的喷涂材料。例如，汽车行业需要选择既好看又耐用防锈的漆层，通常漆层厚度在30 - 70微米之间；建筑行业的室外墙面，由于日晒雨淋，需要更“厚实”的保护，漆层厚度一般在50 - 100微米。
• 质量要求：选用优质的喷涂涂料，确保其具有良好的遮盖力、耐久性、光泽度和环保性能。例如，水性漆环保但干燥时间长，油性漆干燥快却环保性欠佳，珍珠漆美观却施工难度大，需依据实际情况合理挑选。

喷涂工艺控制

• 厚度控制：涂层厚度不是越厚越好，太薄保护力不够，容易生锈、磨损、掉色；太厚涂层容易开裂、剥落，环保性也差，还浪费材料。合适的厚度需要根据喷涂材料和用途来决定，例如环氧底漆大约30 - 40微米，聚脲面漆大约50 - 60微米，丙烯酸面漆大约30 - 50微米，喷塑（环氧粉末）按国家标准要求170 - 300微米（0.17 - 0.3毫米）。
• 喷涂方法：喷枪距离工件一般保持在15 - 20厘米为宜，按照“由远及近、由上而下”原则，采用多层喷涂工艺，确保漆面均匀。对于复杂部位，还需巧妙运用辅助工具或灵活调整喷枪角度。

环境要求

• 清洁度：喷涂环境应无尘、通风良好，以避免杂质混入漆面，保证喷漆效果均匀、光滑。若环境不佳，可能会出现颗粒感、橘皮现象等瑕疵，严重影响车漆质量和美观度。
• 温湿度：温度和湿度对喷涂质量也有很大影响，一般温度保持在20 - 25℃，湿度控制在50% - 70%较为适宜。

质量检验

• 外观检验：所有零件均应进行目视外观检查，面漆层应均匀、连续、色泽一致，无夹杂外来物，无缩孔、起泡、针孔、开裂、剥落、粉化、颗粒、流挂、露底等缺陷；无特殊纹理要求时不能出现桔皮现象。同时，按照光源标准要求区分产品的等级面（A级面、B级面、C级面），在不同等级面下以规定速度扫描检查外观缺陷。
• 尺寸检验：使用涂层测厚仪检测漆层厚度，保证户外粉、室内粉、喷漆的产品表面及内侧厚度达标。例如，一般漆层总厚度值应为30 - 50μm；特殊纹理油漆层的厚度应在相应工艺文件要求的范围之内。
• 性能检验：
  • 附着力测试：按ISO2409进行漆层附着力试验，要求底漆与面漆、底漆与基体之间均应100%附着；也可采用百格刀的划格法，按GB/T 9286标准，11×11网格划割后胶带撕拉，脱落面积≤5%。
  • 抗冲击性测试：按GB/T 1732 - 93进行试验，抗冲击性应达到50kg·cm，即利用试验设备，用500克的重锤从500mm的高度自由下落，1/4的冲头正面冲击后，表面涂膜无开裂、掉膜现象。
  • 耐溶剂性测试：用分析醇（无水酒精）沾湿棉花棒，用1千克的力来回擦拭涂膜面50回，合格标准为外膜不得有任何剥落、变色、发涨现象，可以允许光泽度有少许变化。
  • 硬度检验：用削尖的3H铅笔，与涂膜面呈45度角，沿直尺向前推划15 - 30mm，用橡皮把滑痕擦净后检查涂膜表面，没有丝毫底材显露时为合格。

包装防护

• 涂装后的成品应用软质气泡纸遮盖或缠绕包裹，以保证产品的表面清洁无尘。
• 箱体类产品应独立放置于地托板上，且地托板表面应无尖锐利物突起，板面应用软质材料铺垫；小体积类配件需集中堆放时，应独立包装并相互隔离，以防表面互相摩擦。