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数控车工必备技巧

数控车工必备技巧

                                                                   数控车工必备技巧

三分车工七分刀具,想干好车床首先磨刀水平要过硬,再就是多干多练,外圆,内孔,长度,锥度,螺纹的结合练习,再就是复杂零件的车削练习。

高速车削细长轴时应注意的问题

“车工怕车杆”。这句话反映出车削细长杆的难度。由于细长轴的特点和技术要求,在高速车削时,易产生振动、多棱、竹节、圆柱度差和弯曲等缺陷。要想顺利地把它车好,必须全面注意工艺中的问题。

1)机床调整。车床主轴与尾座两中心线的连线与车床大导轨上下左右必须平行,允差应小于0.02mm。

2)工件安装。在安装时,尽量不要产生过定位,用卡盘装夹一端时,不要超过10mm。

3)刀具。采用Κr=75°~90°偏刀,注意副后角α′0≤4°~6°,千万不宜大。刀具安装时,应略高于中心。

4)跟刀架、在安装好后必须进行修整,修整的方法,可采用研、铰、镗等方法,使跟刀架爪与工件接触的弧面R≥工件半径,千万不可小于工件半径,以防止多棱产生。在跟刀架爪调整时,使爪与工件接触即可,不要用力,以防竹节产生。

5)辅助支承。工件的长径比大于40时,应在车削的过程中,增设辅助支承,以防止工件振动或因离心力的作用,将工件甩弯。切削过程中注意顶尖的调整,以刚顶上工件为宜,不宜紧,并随时进行调整,防止工件热胀变形弯曲。

反走刀车削细长杆时应注意的问题

车削细长杆的方法很多,一般是利用跟刀架进行正走刀或反走刀车削。但反走刀车削与正走刀车削相比,有许多优点,大多被采用。

在车削中容易出现两种问题,一种是多棱形,这主要是刀具后角大,跟刀架爪部的R与工件所车出的直径不符所致;另一种就是竹节问题,它是由在架子口跟好跟刀架后,在对刀、走刀到切削表面时,由切削深度由极小到突然增大,使切削力变化,工件产生向外让刀,直径突然变大,当跟刀架走上大直径时,车出的直径又变小了,如此循环,使加工出的工件为竹节形。

为了防止竹节形的产生,当车好B段架子口(图3-1)时,仔细跟好跟刀架,对刀后反走刀,当刀尖快到A点时,利用中拖板手柄,再吃深(0.04~0.08)mm,但要根据切削深度大小灵活掌握。

台阶深孔车削的方法

在车床上车削长径比大于4的孔,由于刀杆的刚性差,切削时振动,影响切削效率和加工表面的质量,给车削带来了困难。特别是孔径较大而孔很深,并带有台阶的情况下,由于刀杆、机床刚性的影响,加工更为困难。为了提高工件加工质量与效率,设计制造了如图3-4所示的工装,车削台阶深孔,效果很好。

先在车床上用卡盘和中心架安装好工件,用内孔刀加工工件两端的短孔,并各配一个套和专用刀杆。在车削中间长孔时,先将左端的支承套装人工件孔内,再将工件安装在车床上,把刀头伸出长度在刀杆上调整好,连同左端的支承套一起装入工件内孔,用刀垫调整好刀杆高低,将刀杆固定在车床方刀台上,使刀杆在套中能自如的滑动,便可使工件旋转,开始走刀切削,直到工件纵向深度为止。当工件车完后,再反向移动大拖板,连同右端的支承套和刀杆一起从工件中退出,即可卸下工件。加工第二件时,先安装好左端的支承套,装夹好工件,再将刀杆伸入到工件左端支承套内,装好右端支承套,即可开始第二个工件的车削。

刀头伸出刀杆的长度h,按下式计算:

工装的特点:两端用支承套支承刀杆,大大增加了刀杆的刚性,使切削无振动,保证了已加工表面的粗糙度;两端用支承套支承刀杆车削,保证了孔间的位置精度;操作简便,效率比传统的扩孔法提高5倍以上。

车削大型空心工件时调整中心架的方法

在车削长度、直径比较大的空心工件的内孔、端面时,需使用中心架。如果中心架调整得不好,工件的轴心线和机床的主轴心线不重合时,加工中就会产生端面洼心和鼓肚及孔的锥度误差。严重时,工件从卡盘中脱出,造成事故。

安装这类工件时,工件一端采用三爪卡盘或四爪卡盘,另一端放在中心架上。然后在工件的孔中塞紧一块木板或在工件端面用黄油贴上一张纸,将尾座顶尖的尖部靠在木板或纸面上,选用较低的主轴转速,使工件转一两周,这时木板或纸面上被顶尖划出一个圆圈,再调整中心架三个托,使圆圈的中心对正顶尖的尖部,这样基本上就使工件的中心线与机床主轴的轴心线基本重合。在半精加工后,如测量出端面平面度和孔圆柱度超差,再对中心架的三个托进行微量调整,予以消除。

车削细长轴时的缺陷消除方法

鼓肚形:即车削以后,工件两头直径小,中间直径大。这种缺陷产生的原因,是由于细长轴刚性差,跟刀架的支承爪与工件表面接触不实,磨损产生了间隙,当车削到中间部分时,由于径向力的作用,车刀将工件的旋转中心压向主轴旋转中心的右侧,使切削深度减小,而工件两端的刚性较好,切削深度基本上无变化。由于中部产生“让刀”而使细长轴成鼓肚形。

消除的方法:在跟跟刀架爪时,一定要仔细,使爪面与工件表面接触实,不得有间隙。车刀的主偏角应选为75°~90°,以减小径向力。跟刀架爪,应选耐磨性较好的铸铁。

竹节形:形状如竹节状,其节距大约等于跟刀架支承爪与车刀刀尖间的距离,并且是循环出现。这种缺陷产生的原因,由于车床大拖板和中拖板的间隙过大,毛坯料弯曲旋转时引起离心力和在跟刀架支承基准接刀处,产生接刀时的“让刀”,使车出的一段直径略大于基准一段,继续走刀车削,跟刀架支承爪接触到工件直径大的一段,使工件的旋转中心压向车刀一边,车削出的工件直径减小。这样,跟刀架先后循环支承在工件不同直径,使工件离开和靠近车刀,而形成有规律的竹节形。还有在走刀中跟跟刀架爪,用力过大,使工件的旋转中心压向车刀这边,造成车出的直径变小,继续走刀,如此循环,也形成竹节。

钻小中心孔时防止中心钻折断的方法

在车床上钻直径小于1.5mm的中心孔时,中心钻极易折断。除钻时小心和勤排屑外,就是钻孔时,不要锁紧尾座,让尾座的自重与机床导轨的摩擦力来进行钻孔。当钻削的阻力过大时,尾座会自行后退,而保护了中心钻。

车削平面螺纹

所谓平面螺纹,就是在圆柱或圆盘端面上加工的螺纹。车刀相对于工件运动的轨迹,则是一条阿基米德螺线,它与常加工的圆柱螺纹不同。

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